Формы для бетонных блоков своими руками

Формы для изготовления пенобетонных блоков

Пеноблок – один из наиболее востребованных материалов на строительном рынке. Это обуславливает высокую потребность в его производстве, а значит, и возрастает спрос на формы.

Производство заключается в заливке смеси в специальные ячейки, где она находится на протяжении 12-14 часов до полного застывания. Изготовление может проводиться в промышленных или домашних условиях. В последнем случае самодельные сооружения позволяют снизить себестоимость блоков.

1. Пластиковые формы.

Конструкции из пластмассы не пользуются большой популярностью в промышленных масштабах. Существует лишь типовой размер – 390х190х188 мм. Пластик не выдерживает большого количества заливок. Это существенно ограничивает сферу применения, поэтому не многие изготовители выпускают их, а только Китай, Днепропетровск и Чернигов.

Несмотря на то, что для масштабного производства требуется закупать сотни, а то и тысячи секций, в перерасчете на 1 куб.м. продукции такие формы оказываются вполне дешевыми. Они просты в эксплуатации и не требуют предварительной смазки перед заливкой пенобетона.

Ламинированная фанера часто используется как в промышленном, так и «домашнем» производстве. Она позволяет свести к минимуму затраты, особенно когда не планируется масштабная стройка.

Конструкция напоминает ящик, созданный из листов ламинированной фанеры и рассчитанный на один блок. Для придания жесткости используются струбцины, которые стягивают стенки. Но данный материал чувствителен к влаге, поэтому заливку нужно проводить на свежем воздухе и хранить сами изделия в сухом месте. Но чтобы пенобетон меньше разрушал стенки, изнутри ящик застилают полиэтиленом.

  • легко изготовить своими руками;
  • стоимость намного ниже металлического аналога;
  • конструкция имеет небольшой вес, за счет чего ее легко транспортировать по участку;
  • выдерживает до 50 заливок.

Бывают двух видов – с днищем или без. Это обуславливает еще одну классификацию – цельные и разборные металлоформы. Для складных секций без дна используют прокатный лист (4 мм), обработанный лазерной резкой. Эта технология ускоряет изготовление кассет, при этом обеспечивая точность габаритов.

Блок может иметь различные размеры, но базовый параметр всегда сохраняется – 600х300х200 или 600х300х100 мм. Металлические формы для пеноблока без дна не имеют достаточной жесткости, из-за чего есть риск нарушения геометрии изделия. Поэтому даже в домашнем производстве рекомендуется делать секции с днищем.

Для секций с дном используются листы толщиной в 6 мм, благодаря чему конструкция становится жестче и прочнее. Дно дополнительно укрепляется при помощи швеллеров. Самыми популярными размерами являются контейнеры на 35, 63 и 70 блоков стандартных объемов.

Современные производители стали использовать специальные металлические вставки, которые позволили создать пазогребневые формы. Они предназначены для создания перегородочных плит. Также всегда есть возможность сэкономить и купить не новые, а б/у изделия.

Чтобы пенобетон не прилипал к металлическим стенкам, когда он заливается, поверхность покрывают саморазрушающейся смазкой. Специалисты рекомендуют использовать средство фирмы Компил, так как его консистенция не оставляет жирных пятен, сохраняет эстетичный вид и не влияет на уровень адгезии материала.

На сегодняшний день популярностью и надежностью пользуются металлические конструкции завода Строй-Бетон, компании ПромСпектр и ООО Интэк.

Изготовление блоков своими руками

В домашних условиях лучше делать формы из ламинированной фанеры. Она позволяет легче достать элемент и проще в обработке. От количества ячеек зависит, сколько готовых блоков получится на выходе. Для домашнего производства рекомендуется делать многоместные опалубки с размером 200х300х600 мм. Хотя если есть возможности и знания, то выйдет самостоятельно изготовить и металлическую конструкцию. В сборке деревянной формы для заливки пенобетона есть два основных этапа – создание каркаса и разбивка на ячейки.

Сначала делается чертеж, его можно составить самостоятельно или найти готовый в интернете. На эскизе указываются необходимые параметры, а также рассчитывается количество секций. Этот вопрос решается по своему усмотрению, но специалисты рекомендуют делать контейнер не более, чем на 40 блоков. Это позволит иметь практически беспрерывный конвейер – пока одна партия застывает, вторую заготавливают. Для создания ящика потребуются влагостойкие фанерные листы толщиной 6-8 мм. Этого хватит, чтобы стенки не прогибались под давлением пенобетона, из-за чего произойдет деформация.

Ориентируясь на чертеж, проводится вырезка дна ящика. В зависимости от расположения секций необходимо контролировать, чтобы длина и ширина днища была кратной размером блока. Сразу на заготовке расчерчивается место перемычек. На этом же этапе из листов вырезают боковые и торцевые стенки. Важно, чтобы высота формы равнялась уровню элементов, так как пенобетон заливается «заподлицо».

На следующем этапе приступают к сборке каркаса. Для этого стенки фиксируются на основании, а для придания жесткости торцы оформляются металлическими уголками. Их устанавливают вертикально, ориентируясь на внешние углы ящика, и пропускают по верхнему краю опалубки. После этого перемычки закрепляются внутри в заранее заготовленных пазах в боковых стенках.

В обязательном порядке стенки обиваются полиэтиленовой пленкой для их защиты от влаги. Важно проконтролировать, чтобы на поверхности не возникало заломов, пузырей или складок. Если этого не сделать, то после высыхания поверхность пенобетонных блоков будет покрыта неровностями.

Вынимать готовые элементы можно только через сутки. При этом важно, чтобы температура окружающей среды была не ниже +5°C. Если пенобетон заливают в формы в домашних условиях, то нужна защита от воздействий окружающей среды – попадания пыли, грязи, атмосферных осадков.

Стоимость готовых форм

Размер, материал и количество ячеек – главные составляющие цены.

Наименование, размеры Цена, рубли
Контейнер фанерный 0.5 м3 (14 штук) 9000
Контейнер металлический 588Х300Х188 (24 ячейки) 11 000
Контейнер металлический кассетный 590х360х120 (40 блоков) 35 400
Пластиковая форма 390х190х188 мм (1 штука) от 300
Наборная форма из древесины 600х300х400 от 7 000 за 1 куб.м
Наборная деревянная форма 600х300х100 от 12 000 за 1 куб.м
Металлический контейнер на 24 пеноблока без дна 588х300х188 11 000
Металлический контейнер на 40 шт без дна 590х360х120 35 000
Форма с дном 35 шт 600х300х200 (металл) 62 000
Форма с дном 63 шт 600х300х100 (металл) 48 000
Контейнер с перегородками на 36 блоков (0,54 м3) 500х300х100 5 900
Контейнер с перегородками на 30 блоков (0,85 м3) 498х295х198 3 000
Наборная из полипропилена 600х300х200 мм, ширина 1,5 м от 35 000 за куб.м.
Наборная из полипропилена 600х300х400 мм, ширина 1,5 м от 29 000 за куб.м.
Кассетная форма для пазогребневых блоков 600х300х200 на 30 шт 35 000
Читайте также:
Чем сверлить гранитную плиту

Это ориентировочные цены на формы, так как у каждого производителя они могут разниться в зависимости от качества материала и сложности оборудования. Многие фирмы предлагают приобрести б/у изделия, но их стоимость нужно уточнять отдельно.

Формы для шлакоблоков: варианты и их изготовление

Шлакоблок – универсальный строительный материал для возведения зданий и ограждений. Многие застройщики предпочитают своими руками изготовить такие блоки удобного размера и гарантированного качества при минимальных финансовых затратах.

При самостоятельном изготовлении мы ограничимся только специальной формой.Отметим, что пустотелые блоки из цемента или граншлака, то есть отходов литейного дела, а также других наполнителей многофункциональны: они максимально приглушают звуки и хорошо удерживают тепло.

Особенности емкости для шлакоблоков

Габариты

Стандартные шлакоблоки размерами 390х190х188 мм в продаже соседствуют с полублоками меньших габаритов — 390х120х188 мм.

Но в самодельных шлакоблоках размер мы выберем наиболее нам подходящий. Однако такие свободные размеры не должны слишком укрупнять и отягощать изделия, иначе будет трудно работать. То есть масса блока пусть будет не более 20 кг.

К слову, увеличение размеров блока экономит раствор при кладке, а уменьшение – значительно облегчает строительство. И все же цена 1 метра кладки остается почти неизменной. В связи с этим профессионалы считают оптимальными блоки размерами 330х145×330 мм.

Правила изготовления

  • Отклонения в высоте формы должны быть не более 5 мм.
  • Соразмерные пластины фанеры, металла, гетинакса годятся для разделительных деталей.
  • Заметим, что расстояние между поперечинами соответствует длине блоков, их ширина – толщине. Поэтому необходимые чертежи форм для шлакоблоков не позволят нам допустить брак: стоит строго соблюдать размеры при изготовлении этой оснастки.
  • Деревянные элементы надо покрасить масляной краской, отталкивающей влагу и облегчающей извлечение шлакоблоков из формы.
  • Чтобы готовый блок легко извлекался из формы, ее лучше сделать разборной, а вместо дна подложить пленку.

Виды форм для изготовления шлакоблоков

Разборные из дерева

В домашнем производстве данных блоков удобны деревянные формы, которые проще изготовить.

  • Такая конструкция — элементарная опалубка, в которую мы заливаем цементную смесь.
  • Чтобы изготовить форму–оснастку, нужны строганные доски шириной с высоту шлакоблока. А длина их до 2 метров — с досками длиннее и работать труднее.
  • Затем поперечинами из коротких досок делим основу на отдельные ячейки, в которых образуются шлакоблоки.

  • Целесообразно эти детали поставить на фиксаторы — задвижные пазы. Эти разделительные пластины можно также установить в выпиленные в длинных досках выборы.
  • В самодельные формы для шлакоблока поставим металлические цилиндры, куски труб или обычные пластиковые бутылки, наполненные водой (чтобы в растворе не всплыли),тяжелые бутылки из-под шампанского (9 штук) с толстыми прочными стенками для образования пустот в блоках.
  • Дно формы можно застелить целлофаном.

Совет!
Для беспрепятственного снятия сырого шлакоблока с емкости обязательным условием для образователя пустот является его конусность.

Из металла

Сварные металлические ячейки с перегородками делаем по типу обычной опалубки или аналога из дерева. Кстати, из такой металлической оснастки шлакоблоки доставать проще и легче, особенно, если предварительно ее смазать отработанным маслом.

Инструкция по изготовлению металлической емкости и ее применению:

  • целесообразно использовать листовой металл от 3-х мм толщины;
  • из него вырежем матрицу по размерам шлакоблока, но с запасом в 5 см для неизбежной утрамбовки;
  • далее формируем сквозной удобный короб без дна;

Обратите внимание!
Все сварочные швы делаем снаружи, чтобы шлакоблок получился гладким.

  • резиновая обивка по периметру основания предохранит края блока от деформаций;
  • для усиления устойчивости к коробу с торца приварим тонкие профильные трубы;

  • при изготовлении самодельных блоков в этих формах мы используем мягкий раствор с увеличенным количеством воды;
  • через пару часов раствор схватится, и мы разберем конструкцию, оставив блоки сохнуть уже в свободном состоянии.

Самодельный станок

Мастера сконструировали самодельные станки для домашнего производства шлакоблока. Они оснащены вибрирующими устройствами, что максимально ускоряет процесс: изготовление без ожидания застывания бетона.

Застройщики используют 2 варианта:

  • вибростол;
  • формочку мотором, при этом даже не переворачиваем форму, чтобы достать сформированный шлакоблок.

Наиболее простой такой самодельный блочный станок-ящик собран по схеме «несушка». Он состоит из формовочной матрицы — ящика без дна и вибратора сбоку на стенке. Данный вибратор можно изготовить из любого маломощного электродвигателя на 150 Вт (например, от стиральной машины).

У ящика обязательно есть ручки, чтобы после формирования шлакоблока форма легко снялась, нисколько не повредив сам слепок.

Вывод

Застройщики иногда отливают бетонит в уникальных трансформерах.

Самыми оптимальными являются разборные формы.

  • Для самостоятельного изготовления блоков мы сделаем формы из листовой стали либо струганной доски.
  • Пустоты по форме предпочтительнее круглые.
  • Данная емкость рассчитана на получение одновременно нескольких блоков.

Самодельные шлакоблоки идеально подходят для капитального строительства и ремонта: материал не тяжёлый и теплоёмкий. Обзаведясь такой емкостью, можем смело приступать к производству шлакоблоков для собственных нужд. А видео в этой статье ознакомит с нюансами работы.

Технология производства бетонных блоков своими руками, как подобрать составляющие и формы

Бетон является отличным материалом для возведения жилых, общественных и коммерческих зданий.

Не только монолитный бетон, но и блочное сырье используется в строительстве. Блоки продают бетонные заводы, но сделать их самостоятельно может каждый.

Это помогает удешевить строительство, но немного увеличивает его сроки. Чтобы своими руками изготовить бетонные блоки, нужно разобраться в материалах, а также следовать инструкции.

Ингредиенты для производства

Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:

  • цемент;
  • песок;
  • щебень;
  • вода.

Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.

Функции добавок:

  1. делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
  2. наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
  3. блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность ровная, а не пористая, то заниматься отделкой такого строительного материала легче, чем неровного. При самостоятельном производстве рекомендуется взвешивать каждый элемент проверять его на дефекты перед тем, как отправить в кладку. Это поможет защитить дом от разрушений в будущем.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.

Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.

Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.

Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.

Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.

Также применяются добавки:

  • пластифицирующие;
  • гидрофобизирующие.

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.

Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:

  • в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
  • в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
  • смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.

В бетономешалке:

  1. раствор замешивается равномерно и быстро;
  2. для начала в емкость наливают воду,
  3. затем всыпают цемент,
  4. песок и перемешивают 3 минуты;
  5. после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
  6. если консистенция густая, снова добавляют воду.

Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.

Это добавки:

  1. керамзит;
  2. шлак;
  3. известь;
  4. гравий;
  5. добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

  • пластифицирующие;
  • воздухововлекающие;
  • уплотняющие;
  • противоморозные;
  • ингибирующие коррозию;
  • ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:

  • бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
  • большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
  • мастерок – для накладывания массы в формы;
  • формы для заливки блоков.

Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.

Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.

Как сделать самостоятельно в домашних условиях

После того, как раствор был замешан с помощью бетономешалки или ручным способом по одному из рецептов, необходимо перейти в процедуре создания материала:

  1. Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна находиться в опалубке. Ее можно сделать из фанеры, но она должна быть необъемной.
  2. Подготовка формы. При изготовлении формы из металла или дерева, стоит учитывать, что она должна быть без дна, иначе потом нельзя будет вытащить блок.
  3. Форму нужно поместить на гладкую поверхность, которая будет застелена тканью или пленкой.
  4. Все стенки опалубки и формы нужно смазать маслом – это поможет легче извлечь блок на выходе.
  5. Форму заполняют полученным бетонным раствором до середины, затем прокладывают фиброволокно или проволоку для армирования.
  6. Форму заполняют до краев раствором. Поверхность необходимо сгладить ровным плоским инструментом, чтобы не было бугров.

Если есть вибропресс, то можно спрессовать бетон в этом станке. Для этого блоки кладут на рабочую плоскость и закрывают с помощью рычагового механизма. Если станка нет, то можно попробовать самостоятельно немного потрясти форму для равномерного распределения раствора.

Сушка может быть длительной – она достигает 28 дней. Когда блок полностью высох он набирает максимальной прочности и будет готов к использованию в строительстве. Если есть необходимость делать отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные конусы, обернутые железных кровельным материалом. После застывания конусы можно изъять.

Сложности и ошибки в процессе

При самостоятельном изготовлении могут возникнуть трудности и ошибки, которые влекут негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не дожидаются. Пока блок полностью высохнет и пытаются извлечь его из формы. Даже если блок будет извлечен, а в последствии использован для возведения стен, будучи внутри сырым, это приведет к разрушению стенки.

Еще несколько ошибок:

  • неправильный замес бетона;
  • неправильные пропорции в составе;
  • излишек или недостаток добавок;
  • отсутствие утрамбовки бетона.

Если следовать технологии и делать первые партии бетонных блоков с опытным знатоком, то можно избежать большинства ошибок.

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

Основные плюсы самостоятельного производства:

  • экономия денег;
  • возможность самостоятельно регулировать прочность, характеристики камня;
  • возможность регулировки размера;
  • возможность получить блоки, которые не будут «воровать» пространство при строительстве стен;
  • упрощение труда каменщика при кладке.

Минусом является длительное время на подготовку, заливку и сушку материала, а также высокий риск допущения ошибки.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео по теме статьи:

Заключение

Чтобы изготовить бетонный блок самостоятельно используют воду, песок, цемент и наполнитель – керамзит, гравий, щебень. Ингредиенты должны соответствовать требованиям, а также необходимо соблюдать пропорции замеса.

Иногда в бетонную смесь кладут добавки для улучшения характеристик. Смесь можно замешивать вручную или с помощью бетономешалки: следование инструкциям позволит не допустить ошибку.

Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками

Изготовление строительных блоков позволяет значительно сократить стоимость любого строительства. Изготовление бетонных блоков в настоящее время можно упростить при использовании специальной техники, форм и добавок к раствору. Технология изготовления строительных блоков допускает использование в качестве наполнителя подручный материал. Это может быть опилки, шлак, битый кирпич, остатки от каменного производства, глина, солома и многое другое. Далее на странице можно узнать о том, как проводится изготовление недорогого строительного материала в домашних условиях и что можно возвести с помощью подобной технологии. Для строительства можно использовать пено-и газоблоки. Принцип кладки стен такой же, как и из кирпича, перевязка блоков между собой в углах и пролетах стен осуществляется точно так же, как и в кирпичной кладке. Только в данном случае блоки по размеру больше, чем кирпич, поэтому сооружение стен происходит быстрее. А если использовать самодельные блоки, то строительство обойдется значительно дешевле всех прочих вариантов, особенно если сравнивать со стоимостью клинкерного кирпича, который обычно используется в строительстве небольших объектов. Кроме того, блоки толще кирпича в два раза и если для сооружения прочной кирпичной стены требуется делать кладку толщиной в два кирпича, то в случае с применением блоков достаточно только одного блока для получения стены такой же толщины. На заметку!

Если сравнивать с покупкой готового шлакоблока, технология изготовления самодельных блоков обойдется в 1,5-2 раза дешевле, в сравнении с пескоблоком в 3-6 раз, а с блоками из пенобетона, керамики или газосиликатов — в 8-12 раз. Налицо явная экономия финансов.

Изготовление строительных бетонных блоков своими руками в домашних условиях

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель — шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Металлические формы для изготовления строительных бетонных блоков

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Изготовление строительных бетонных блоков

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой — обрезки труб тупым концом.

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Раствор из цемента для изготовления самодельных блоков

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 . +18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1 : 6 или даже 1 : 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман — смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана — это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана — неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Съемная форма для блоков из досок

Сайт о бетоне: строительство, характеристики, проектирование. Соединяем опыт профессионалов и частных мастеров в одном месте


Металлическая форма для изготовления пенобетонных блоков

Опалубка на производстве ячеистого бетона – одна из важнейших вещей, поэтому нужно относится к ее выбору не менее тщательно, чем к основному оборудованию. Заводские или изготовленные формы для пенобетона своими руками – дилемма, которая рано или поздно встает перед любым владельцем или мастером цеха. Что выгоднее, и в каком именно случае разберем подробнее.

Разновидности форм для пенобетона


Металлическая сборная опалубка для пенобетона

Опалубка для пенобетона классифицируется по нескольким признакам:

  • По материалу, из которого она изготовлена – дерево, фанера, пластик, пенопласт, металл;
  • По параметрам – для стеновых больших и малых блоков, для пазогребневых;
  • По конструктиву – полностью разборные или цельная основа с мобильными перегородками. Первые очень просто хранить и перевозить, так как все элементы в разобранном виде занимают мало места, когда второй тип более надежен в эксплуатации.

Также опалубку для пеноблоков можно характеризовать по принадлежности к типу производства, а именно, литой и резательной. В первом случае, оснастка должна иметь формообразующие перегородки, когда для литой необходим просто надежный каркас.


Опалубка для забивки монолитного пенобетона и последующей его резки

Если у вас организованно производство литого пенобетона, то иногда практикуете резку блоков, не обязательно приобретать дополнительную опалубку для монолита. Если не ставить перегородки, то можно получить вариант оснастки для резательной технологии.

Чтобы блоки получались с точными параметрами, а весь процесс работы был максимально упрощен, необходимо подбирать формы для блоков, которые отвечают определенным требованиям.

Изготовление своими руками

Попробуем разобраться, как готовить формы для пеноблоков своими руками. Сборка отличается простотой и доступностью, напоминает сколачивание ящика из фанеры. До начала изготовления рекомендуется составить эскиз, с помощью которого рассчитывается необходимое количество ячеек, указываются габаритные параметры формы.

Число ячеек в каждой форме определяют самостоятельно, но в большинстве случаев их количество не превышает сорока штук. Это самый удобный вариант, чтобы наладить бесперебойный цикл. За время застывания первой партии подготавливается очередная. Но здесь еще многое зависит от возможностей оборудования выдавать бетон, скорости застывания, оперативности укладки.

Чтобы изготовить конструкцию, выполняем следующие мероприятия:

  1. Берем лист ламинированной фанеры, толщина которого равна шести – восьми миллиметрам. Такой материал не будет прогибаться от давления, создаваемого бетоном, даст возможность точно сохранить геометрические размеры блоков.
  2. По изготовленному эскизу вырезается дно, длина и ширина которого должны быть кратными параметрам блока. Здесь еще следует учесть толщину фанерных перегородок, которые вы планируете устанавливать внутри.

  • После этого готовятся боковины и торцы, вырезаются перемычки. Высота конструкции не должна превышать высоту блока, чтобы бетон заливался «заподлицо» по отношению к стенкам.
  • По всему периметру основание стенок укрепляется металлическими уголками, чтобы конструкция получилась жесткой.
  • По заблаговременно подготовленным пазам устанавливаются перегородки.
  • Каждая ячейка обкладывается пленкой. Рекомендуется следить, чтобы не образовывались пузыри или складки, ухудшающие товарное качество строительного материала.
  • Форма готова, можно наполнять ее бетонной массой.

    Требования, предъявляемые к пенобетонной опалубке


    Металлическая опалубка на 84 блока

    Казалось бы, опалубка, как опалубка, что может быть в ней особенного и чему она может соответствовать. Иногда брак пенобетона происходит именно по вине формы. То параметры блока неточные, то объем его неполный, какие-то изделия «некрасивые». Так какой же должна быть идеальная опалубка для пенобетона?

    Из чего изготавливаются формы

    Готовая пенобетоная смесь оказывает немалое давление на стенки опалубки, к тому же в процессе гидратации, да еще, если твердение происходит в «парилке», выделяется большое количество тепла и влаги. Именно эти три фактора и «выносят приговор» любой опалубке.

    Со временем она коробится. От чего страдает точность изделий. И насколько быстро это произойдет зависит от того, из какого материала изготовлена опалубка.

    • Деревянные нетёсаные доски – пилотный вариант в начале становления практически любого профессионального или «гаражного» производства. Довольно быстро подобная опалубка выходит из строя, а поверхность изделий оставляет желать лучшего. Если уж и решились использовать подобные формы, то перед каждой сборкой деревянные элементы необходимо обматывать пищевой пленкой и обязательно смазывать. Это немного продлит срок эксплуатации и улучшит внешний вид блоков.


    Собранная опалубка из ламинированной фанеры

    • Вместо досок на производстве чаще всего используют любые другие плитные материалы, например, простую и ламинированную фанеру, листы OSB. Из всего вышеперечисленного, ламинированная фанера наиболее удачный материал для опалубки, которая стойко выдерживает любые давления со стороны бетона.
    • Пластик. Сегодня на рынке оборудования для пенобетона можно встретить современную опалубку, выполненную из прочного технического пластика с укрепляющими элементами из металла. Чаще всего это формы для пазогребневых перегородочных пенобетонных блоков.


    Опалубка с формообразующими элементами из пластика

    Производители позиционируют подобный материал, как представителя нового поколения полимеров, отличающегося высочайшей прочностью, стойкостью к критическим температурам и влажностной среде. Опираясь на опыт, можно заявить, что такие элементы из пластика действительно хорошие, но не долговечные. Внутренние перегородки и части с пазами и гребнями коробятся, от чего получаются «волнистые» блоки.

    Конечно, можно произвести замену, вышедших из стоя частей, но это дополнительные затраты, и довольно немалые. Как вариант, можно попробовать сделать своими руками или руками опытного жестянщика подобные элементы. А перегородки лучше всего напилить из ламинированной фанеры, толщина которой идеально подходит к толщине «родных» стенок.


    Пластиковые формы

    На фото выше представлена еще одна разновидность пластиковых форм для изготовления штучных пеноблочных изделий. Они не выгодны для серийного производства. Скорее станут спасением для тех, кто делает на самопальном оборудовании небольшие замесы. Со временем пластик покоробится. Да и вытаскивать с них блоки нужно предельно аккуратно, так как он очень хрупок в первые сутки после твердения.

    • Металлическая опалубка – наиболее надежный вариант для серийного производства. Из листовых стальных заготовок можно сделать любой элемент повышенной точности. Сегодня купить подобные формы можно без проблем. Даже среди б/у вариантов попадается неплохая опалубка.


    Металлическая разборная опалубка

    Да и сделать подобную оснастку довольно легко. Было бы только подходящее оборудование и надежный мастер… Листовая сталь марки Ст3 толщиной 2-4 мм− прекрасная сырьевая база для бетонной опалубки.

    Она не коробится под давлением и относительно высокими температурами (в среднем при пропарке в самый пик гидратационных процессов, температура внутри бетонного блока может подниматься до 95 град.). По желанию, можно изготовить подобную опалубку по параметрам вагонетки, чтобы можно было ее транспортировать по цеху и в пропарочную камеру.

    • Пенопласт. Раз мы завели разговор о формах для пенобетона, то несправедливо будет умолчать о несъемной опалубке из пенопласта, или как ее еще называют «лего-блоки». Она применима при монолитном строительстве из товарного пенобетона или любого другого легкого раствора. Подобные формы представляют собой сборные пустотелые конструкции с удобной и надежной системой фиксации между собой.


    Пенопласт в качестве опалубки

    На серийном производстве практиковать подобную опалубку просто смешно, когда в строительстве она довольна популярна. Однако от нее последнее время отказываются, так как сам пенопласт не пропускает влагу, что создает парник внутри помещения. В этом видео показывается разлив смеси по пластиковым формам для пенобетона.

    Точность параметров

    Опалубка для заливки любых бетонных изделий должна быть просто идеальна, так как бетон принимает любые неточности. В итоге подобные изделия выбраковываются или распиливаются на более мелкие, которые пускаются в продажу, как второй или первый сорт. В любом случае идут убытки денежные и трудозатраты на доработку брака.

    Что касается пенобетона, то толщина сборочных швов должна быть ничтожна, так как под давлением пенобетонная масса просто просачивается через эти щели. И чем они больше, тем значительнее потери раствора. Поэтому, если покупаете опалубку б/у будьте осторожны. Возможно большие зазоры между элементами – одна из причин продажи.


    Металлическая форма в сборном виде

    У представленной на фото выше металлической пенобетонной опалубки нет дна. В любом случае в этих местах при заливке будет выдавливаться пенобетон. Чтобы это предотвратить можно просто обработать песком периметр опалубки, так чтобы насыпь очень плотно прилегала к форме.

    Простота

    Чем меньше дополнительных элементов на опалубке, тем дольше она прослужит. Если делаете формы сами, то предусмотрите надежную, но в тоже время самую простую систему сборки. Рассмотрим подобную рекомендацию на фото, которые представлены ниже.

    • Обратите внимание на крепления все трех моделей форм. На первом фото простой металлический фиксатор, на втором – пазы, а на третьем − болтовое соединение. Из представленных вариантов, наиболее удобным и прочным считается первый тип крепления. Если металлический фиксатор потерялся или «разболтался» всегда ему на замену можно самостоятельно изготовить «двойника».
    • Вариант опалубки, представленный на втором фото требует к обслуживанию несколько человек, так как одному не под силу будет поставить на место боковые борта. К тому же есть риск того, что опалубку смонтируют неровно. Да и в собранном состоянии хватает одного толчка монтажного ботинка, чтобы часть ее перекосилась. Так и получаются криволинейные блоки. Все потому, что нет дна, которое и придает жесткости.
    • На третьем фото представлен классический вариант пазогребневой опалубки с винтовыми соединениями. Но и на обычных металлических формах могут присутствовать подобные крепления. Из плюсов только надежность, да и то со временем резьба стирается. К тому же чтобы хорошо зафиксировать части опалубки, нужно приложить немалую силу. При попадании раствора на такой фиксатор, довольно трудно будет его раскрутить.
    • Из представленных трех видов опалубки наиболее удобный и надежный первый. Более подробное его фото представлена ниже.

    Универсальность

    Готовая опалубка предназначается для изготовления пеноблоков гостовских размеров.

    Стандартные параметры пенобетонных изделий следующие:

    • стеновые – 600х300х200 мм;
    • мелкие – 200х200х200 мм;
    • перегородочные – 600х300х100 мм.

    Но в производственной практике, что только не случается. Попадаются заказчики «с изюминкой», которые готовы заплатить любые деньги за серийное изготовление нестандартных блоков. А терять любого клиента не очень приятно.

    Поэтому, когда будете приобретать или изготавливать формы сами, лучше всего, если они буду универсальные, т.е. из них можно будет изготавливать блоки с обычными параметрами, а если собрать по-другому, появляется возможность заливки изделий иных габаритов.

    Хранение

    Не каждая опалубка будет интенсивно использоваться в производстве. Наступит момент, когда ее нужно просто разобрать и убрать в дальний угол. Поэтому очень важно, чтобы при разборе, опалубка занимала как можно меньше места.

    Разобравшись с тем, каким требованиям должна отвечать качественная форма для пенобетона, своими руками можно попробовать ее изготовить.

    Советы и рекомендации

    • Чтобы лицевая сторона шлакоблоков получилась более аккуратной и целой, данные материалы для высыхания стоит расположить на ровной резиновой основе.
    • Никогда не кладите блоки друг на друга во время их высыхания. В противном случае материалы могут получиться деформированными, а их геометрия вызовет много проблем во время проведения строительных работ.
    • Во всех случаях сначала следует сделать чертежи форм и самих шлаковых блоков. Таким образом, удастся избежать многих сложностей, связанных со строительными процессами.
    • При заготовке раствора обязательно придерживайтесь требуемых пропорций. Малейшие погрешности могут привести к тому, что блоки получатся слишком хрупкими и непригодными для строительства.
    • Прежде чем заливать подготовленный раствор, формы следует протереть. Так получится предупредить прилипание шлакоблоков ко дну и стенкам. Для очистки чаще всего используют солярку, отработанное масло или другие похожие составы.
    • Учтите, что скорость затвердевания раствора напрямую зависит от его густоты. Чем состав гуще, тем скорее блоки застынут.
    • На период сушки шлаковые блоки рекомендуется накрывать полиэтиленом. Пленка сможет защитить материал от появления трещин в жаркую погоду, а также убережет шлакоблоки от намокания, если вдруг пойдет дождь.
    • Если при изготовлении шлаковых деталей вы хотите немного сэкономить, то можно соединить в пропорции 3 к 1 известку и цемент. Не стоит переживать за качество шлакоблоков – от такого состава они не станут менее надежными.

    О том, как смастерить шлакоблочный станок на 4 блока, смотрите в следующем видео.

    Установка и формы для производства строительных блоков своими руками

    Одним из самых востребованных строительных материалов на сегодня является шлакоблок. Полученный методом естественной усадки или вибропрессования строительный камень используется для строительства различных невысоких зданий. Производить его можно как в промышленных условиях, так и своими руками с применением специальных устройств или форм. Самостоятельно можно сделать не только шлакоблоки, но и вибропрессовочный станок, на котором они будут изготавливаться.

    • Виды шлакоблоков
    • Установка для производства шлакоблоков
    • Производство строительных блоков
    • Изготовление металлических одинарных разъемных форм
    • Производство шлакоблоков
    • Деревянные формы для производства строительных блоков

    Виды шлакоблоков

    Различают два вида строительных блоков:

    1. Полнотелые шлакоблоки используются для возведения фундамента, несущих перегородок и стен.
    2. Пустотелые намного легче, поэтому они не создают нагрузку на фундамент. Кроме этого, они обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счет таких характеристик пустотелые блоки используются для возведения стен.

    Самые первые строительные блоки изготавливались из шлака и вяжущего материала в виде цемента. Сегодня шлакоблоками называют различные строительные камни, которые с помощью вибропрессования получают из бетонного раствора. В их состав, кроме шлака, может входить:

    • гранитный щебень;
    • гранитный отсев;
    • вулканический пепел;
    • бой бетона и кирпича;
    • песок;
    • речной гравий, щебень;
    • керамзит;
    • стеклобой;
    • цемент;
    • бой затвердевшего цемента;
    • бой бетона и кирпича.

    Производство строительных блоков своими руками может осуществляться с помощью вибропрессовочного станка или деревянных форм.

    Установка для производства шлакоблоков

    Станок имеет довольно простую конструкцию, поэтому собрать его можно самостоятельно. Его главным элементом является предназначенная для шлакобетонного раствора матрица (форма). Она представляет собой металлическую коробку, внутри которой в виде пустот расположены ограничители.

    Для создания установки своими руками понадобятся следующие инструменты и материалы:

    • около 1 кв. м. лиственной стали толщиной в 3 мм;
    • электродвигатель мощностью от 0,5 до 0,75 кВт;
    • 30 см металлической полосы толщиной в 3 мм;
    • болты;
    • гайки;
    • один метр трубы диаметром в 7,5–9 см;
    • тиски;
    • болгарка;
    • стандартный набор слесарных инструментов;
    • аппарат для сварки.

    Этапы работ:

    1. По необходимым размерам строительных блоков изготавливается форма. Ее боковые грани вырезаются из листовой стали. Чтобы матрица получилась сразу на два шлакоблока, в центре ящика закрепляется внутренняя перегородка.
    2. Для оформления пустот, высоту которых нужно определить заранее, отрезается шесть кусочков трубы.
    3. Трубам необходимо придать конусную форму, для чего до середины каждого куска делается продольный разрез. Далее трубы обжимаются кусками и с помощью сварочного аппарата соединяются. Каждый конус заваривается с обоих краев.
    4. По длинной грани матрицы в ряд соединяются ограничители. Для скрепления с проушинами, по краям каждого ряда добавляется по пластине толщиной в 3 см.
    5. Посередине каждого получившегося отсека делаются пропилы, а с обратной стороны привариваются проушины. На них можно крепить элементы для создания пустот, которые потом легко убираются. В результате матрицу можно будет использовать для производства моноблоков.
    6. Для крепления виброматора снаружи одной из поперечных стенок навариваются четыре болта.
    7. Со стороны загрузки по краям сваркой крепятся лопасти и фартук.
    8. Все элементы выполненной конструкции тщательно зачищаются, полируются и красятся.
    9. Из пластины с отверстиями, которые должны совпадать с отверстиями в блоке, изготавливается пресс. Он должен свободно входить вглубь формы на 5–7 см.
    10. К прессу привариваются ручки.

    На завершающем этапе работ по производству своими руками установки для шлакоблоков монтируется вибратор. Для этого можно взять обычный электрический двигатель, который приваривается на валы двигателя эксцентрики. Можно просто приварить болты, ориентируясь на то, чтобы совпадали их оси. Сила и частота вибрации будет регулироваться с помощью накрученных на болты гаек.

    Производство строительных блоков

    Чаще всего шлакоблоки изготавливаются стандартных размеров – 188х190х390 мм. Пустотелые блоки внутри имеют по три отверстия.

    Для замешивания раствора понадобится:

    • шлака или другого наполнителя – 7 частей;
    • цемента марки М 400 или М 500 – 1,5 части;
    • гравия фракции от 5 до 15 мм – 2 части;
    • воды – 3 части.

    Если в качестве основного наполнителя выбран доменный шлак, то другие добавки (щебень, гравий, керамзит, песок и т. д.) использовать нельзя. Для изготовления своими руками цветного строительного блока в раствор добавляется крошка из кирпича или истолченный мел.

    Чтобы шлакоблоки получились прочными, водонепроницаемыми и морозостойкими, в смесь для их изготовления добавляется пластификатор (5 грамм на блок). Приобрести его можно в строительном магазине.

    В процессе производства строительных блоков необходимо следить, чтобы раствор не растекался. Поэтому добавлять воду в смесь следует с осторожностью. Оптимальную консистенцию можно проверить руками. Для этого горсть готового раствора бросается на землю. Ударившись о поверхность, он должен рассыпаться, а при сжатии руками стать снова единой массой.

    Готовый раствор можно использовать для производства шлакоблоков на выполненной своими руками установке. Для этого смесь укладывается в форму, которая устанавливается на виброплиту. Утрамбовывать раствор станок должен в течение 5–15 секунд. После этого в матрицу следует добавить еще смесь, поскольку загруженная во время трамбовки осядет.

    Далее процесс повторяется до тех пор, пока прижим не достигнет ограничителей. Матрица со станка снимается до его остановки. Вынимать из формы блоки нужно только после их первичной просушки, на которую обычно уходит 1–3 суток. После этого готовые шлакоблоки вынимаются, ровно раскладываются по горизонтальной поверхности и прикрываются полиэтиленом. По назначению использовать их можно будет не раньше чем через месяц.

    Изготовление металлических одинарных разъемных форм

    Конструкция матрицы имеет боковые стенки и донышко. Между поперечными металлическими листами на необходимом расстоянии закрепляются поперечины. Шаг между ними должен соответствовать требуемым размерам строительного блока. Чтобы производство было эффективным, опалубку рекомендуется делать сразу на несколько шлакоблоков.

    Изготовление формы производится с помощью следующих материалов и инструментов:

    • болгарки;
    • сварочного аппарата;
    • цилиндров с диаметром в 4 см;
    • нескольких железных планок толщиной в 5 мм;
    • листов железа толщиной в 3 мм.

    Согласно размерам шлакоблока размечается лист. Должны получиться две поперечные стороны размерами в 210х220 мм и две продольные стороны длиной в 450 мм и шириной в 210 мм. Размеченные пластины вырезаются с помощью болгарки.

    Чтобы форма не ездила, к ее дну привариваются крылышки. А для удобства работ и быстрого освобождения формы от раствора крепятся ручки.

    По контуру продольных стенок делаются насечки. Они помогут зацепить матрицу за установленные продольно стенки. После этого форму можно собирать.

    Пустоты создаются с помощью навесных цилиндров. К пластине толщиной в 3 мм они привариваются так, чтобы ближе кверху она как бы пронизывала цилиндры. На торцевых стенках делаются насечки.

    Производство шлакоблоков

    В целях экономии материала рекомендуется использовать формы для изготовления сразу от четырех до шести блоков. Для создания полостей они должны быть оборудованы цилиндрами.

    Поэтапный процесс изготовления блоков в разъемной форме:

    1. При помощи бетономешалки замешивается раствор.
    2. В форму лопатой засыпается смесь. При этом матрица должна стоять на ровной поверхности.
    3. Емкость раствором должна заполняться равномерно. За этим необходимо внимательно следить.
    4. После того как форма заполнится до краев, верхний слой выравнивается лопатой.
    5. Для сухого раствора используется специальная крышка с отверстиями, которые будут перекрывать в матрице имеющиеся штыки.
    6. Строительный блок вместе с емкостью перемещается на открытую площадку, где будет в дальнейшем храниться.
    7. Примерно через полчаса или чуть больше снимается низ, боковые стенки и крышка. Чтобы извлечь шлакоблок было легче, можно обычным молотком подбить продольную полоску с цилиндрами и стенки.

    Полностью высыхать строительные блоки будут около трех суток.

    Деревянные формы для производства строительных блоков

    Если понадобится изготовить всего несколько десятков шлакоблоков, то можно использовать матрицы из дерева. Изготовить их можно с помощью следующих материалов и инструментов:

    • ровных обработанных досок с шириной в 14 см и длиной в 2 м;
    • стамески;
    • пилы;
    • угольника;
    • рулетки;
    • масляной краски.

    Форма будет иметь вид короба с перегородками. Доски должны быть обязательно гладкими.

    Этапы работ:

    1. Из доски с помощью пилы длиной в 3 см нарезаются поперечины, которые соединяются в прямоугольный каркас. Ширина поперечин – это толщина будущего блока, а расстояние между ними будет его длиной. При изготовлении формы необходимо использовать угольник, чтобы соблюдать прямые углы.
    2. Разделительные пластины можно сделать из дерева, толстой фанеры, гетинакса или металла.
    3. В продольных досках выпиливаются пазы, в которые будут устанавливаться пластины. Пазы должны иметь глубину в 4–6 мм и соответствовать толщине пластины.
    4. Все деревянные части формы на несколько раз красятся масляной краской. Это необходимо, чтобы при эксплуатации дерево не впитывало влагу и матрицу не «коробило». К тому же из окрашенной формы строительные блоки будут выниматься легче.

    Чтобы сделать своими руками с помощью деревянной матрицы пустотелый шлакоблок, можно воспользоваться бутылками из-под шампанского. С их помощью в еще не застывшем растворе делаются отверстия. Через два – три часа бутылки аккуратно выкручиваются так, чтобы не навредить еще сырой цементной смеси.

    Перед изготовлением каждого блока деревянная форма протирается обработкой моторного масла. Лишнее масло убирается, и стенки матрицы протираются старой тряпкой. Когда все шлакоблоки будут готовы, форма тщательно отмывается от раствора, высушивается и обрабатывается отработкой. В таком виде храниться она должна обязательно в помещении.

    При помощи изготовленной своими руками установки для производства блоков и при наличии всех необходимы материалов, за один час можно сделать вместе с помощником до 70 шлакоблоков. Улучшит качество раствора и сократит время работы использование небольшой бетономешалки.

    Фольгоизол: характеристики и применение

    Утеплительные материалы на основе вспененных полимеров широко используются в индивидуальном строительстве для снижения тепловых потерь и соответственно уменьшения расходов на отопление. Одной из популярных разновидностей является представитель вспененных полиэтиленов Фольгоизолон, применение, толщина и цена которого должны быть интересны каждому домовладельцу, выбирающему оптимальный материал для защиты своего дома или квартиры от холода.

    Чтобы сделать правильный выбор и рационально использовать все положительные качества любого утеплительного материала, следует не только знать его технические характеристики, но что не менее важно, правильно применять утеплитель в подходящей для него области и уметь уложить его по технологии.

    Фольгоизолон – структура и разновидности

    Что такое Фольгоизолон и его разновидности

    На отечественном рынке представлено около десятка брендов утеплительных материалов на основе вспененного полиэтилена с фольгированным слоем, потребителю хорошо известны такие марки рулонных и листовых утеплителей, как Пенофол, Стизол, Полифом, Тепофол, Изофлекс, Изолайм, Стенофон, изоляция для труб Энергофлекс, Джермафлекс.

    Фольгоизолон, как видно из названия, представляет собой многослойный материал, основными составляющими которого являются вспененный полиэтилен и фольгированная подложка. Таким образом, утеплитель обеспечивает двойную защиту от потерь тепла — изолирует утепляемый объект от соприкосновения с холодным воздухом и отражает инфракрасный спектр теплового излучения.

    При производстве полиэтилена его структуру часто модифицируют, связывая молекулярные звенья в трехмерную сеть с образованием поперечных связей (сшивка), технология состоит в отрыве атомного водорода у цепочек молекул и использование освободившихся мест в решетке для их соединения. Если сшивку проводят во вспененном материале, она позволяет увеличить его плотность и прочность, снизить теплопроводность и влагопоглощение, увеличить химическую устойчивость, шумопоглощение, поднять эксплуатационный срок.

    В процессе производства вспенивание и сшивание полиэтилена проводят по различным технологиям с использованием физических и химических процессов, по этому признаку водонепроницаемый Фольгоизолон делят на следующие группы:

    • НПЭ — пенополиэтилен, полученный по обычной технологии без сшивания молекулярной структуры.
    • ППЭ — обычный пенополиэтилен, вспененный в вертикальной печи физическим методом сшивки.
    • ППЭ-НР — изготовленный по технологии физической сшивки в горизонтальной печи вспененный полиэтилен.
    • ППЭ-НХ — сшитый химическим способом в горизонтальной печи вспененный полиэтилен.
    • ПСЭВ — пеносэвилен сшитый физическим методом.

    По технологии и способу нанесения фольгированного слоя Изолон подразделяют на следующие классы, обозначение которых указывается в маркировке совместно с литерой Ф (обозначение Фольгоизолона):

    • А — алюминиевая фольга нанесена с одной стороны, иногда встречается обозначение (LA).
    • Б — двухсторонний слой фольги вокруг полиэтиленовой основы.
    • С — с одной стороны нанесена фольгированная пленка, а с другой клеевой состав, полученная таким образом самоклеящееся полотно удобно в креплении на потолочных и вертикальных поверхностях.
    • СР — обозначение рифленого (гофрированного) материала, состоящего из слоев стеклоткани, полиэтилена и алюмофольги.
    • ALP — разновидность фольгированного самоклеящегося Изолона с плотной полиэтиленовой пленкой сечением до 3 мм.

    Структура одной из марок и схема использования Фольгоизолона в доме

    Где применяется Фольгоизол

    Можно сказать, что применение Фольгоизолона в индивидуальном домостроении и бытовом хозяйстве охватывает очень широкий спектр утепляемых инженерных сооружений и иных объектов, к которым относят:

    • Полы, стены, потолки, кровли, мансарды индивидуальных домов.
    • Наружные плиты балконов, лоджий в квартирах и коттеджах.
    • Наружные и внутренние трубопроводы в зданиях и на поверхности, за исключением подземных инженерных коммуникаций.
    • Водяные и электрические теплые полы.
    • Бани и сауны (пароизоляция и гидроизоляция).
    • Автосалоны (утепление и шумоизоляция).
    • Напольные и стеновые покрытия: обои, ламинат, линолеум (подложки).
    • Крыши и навесы из металлопрофиля (звукоизоляция, теплозащита).
    • Радиаторы (термоотражающие экраны).
    • Воздуховоды вентиляционных систем (утепление и шумоизоляция).

    Важно: Так как вспененный полиэтилен имеет низкую температуру плавления, Фольгоизолоном не утепляют высокотемпературные объекты — газовые и твердотопливные котлы, дымоходы частных домов.

    Характеристики

    Представленный на строительном рынке теплоизоляционный Фольгоизолон обладает следующими характеристиками:

    • Размеры составляющих: толщина фольгированного слоя 10 — 100 мкм, вспененного полиэтилена до 15 мм.
    • Форма выпуска: рулоны шириной 1500 мм и длиной 50, 80, 100, 130, 170, 200 м, стандартная толщина Фольгоизолона 2, 3, 4, 5, 8 и 10 мм. В продаже имеются отдельные листы шириной 1500 мм и длиной 200 мм, их толщина доходит до 15 мм.
    • Диапазон рабочих температур: от -80 до +80 С.
    • Коэффициент отражения инфракрасного излучения: 95 — 97%.
    • Коэффициент теплопроводности: 0,038 — 0,04 Вт/м·С.
    • Плотность: 26 — 200 кг/м 3 .
    • Паропроницаемость: 0,001 мг/м·ч·Па.
    • Срок эксплуатации: 80 — 100 лет.
    • Устойчив к облучению ультрафиолетовыми лучами.
    • Стоек к продуктам нефтепереработки: маслу, мазуту, бензину, совместим со всеми известными строительными материалами.
    • Температура плавления в зависимости от способа изготовления полиэтилена: 107 — 130 °С.
    • Водопоглощение: не более 1%, по объему не более 0,2%.
    • Устойчив к биологическому воздействию, не поддерживает размножение бактерий и плесени, не гниет.
    • Является умеренно горючим материалом класса Г2, при соответствующей обработке не поддерживает горение, переходя в категорию Г1, Фольгоизолон умеренно воспламеняющийся материал класса В2.
    • При пожаре образует высокоопасные токсичные продукты горения класса Т3, дымообразующая способность относится к высокой группе Д3.
    • Звукопоглощение слоем материала в 10 мм: 3% при 125 Гц или 13% при 4000 Гц.

    Не следует путать Фольгоизолон на пенополиэтиленовой основе и Фольгоизол, технические характеристики которого регламентированы ГОСТ 20429-84 (марки ФК и ФГ кровельный и гидроизоляционный), его основой является битумно-резиновое или битумно-полимерное вяжущее, покрытое сверху алюминиевой фольгой.

    Технические характеристики Фольгоизолона

    Особенности монтажа

    Один из главных недостатков вспененного полиэтилена — недостаточная жесткость, это сужает сферы его использования и накладывает определенные ограничения при проведении монтажных работ, основные правила выполнения которых:

    • Утеплитель нужно класть стороной с алюмофольгой изнутри помещения — при таком расположении отражение инфракрасного спектра теплового излучения максимально.
    • Учитывая, что материал довольно мягок, для укладки на вертикальные и горизонтальные плоскости используют самоклеящиеся разновидности или монтаж с применением обрешетки из деревянных реек, металлопрофиля для гипсокартона.
    • Чтобы избежать мостиков холода, рулоны или листы укладывают с нахлестом, места стыков заклеивают липкой лентой (скотчем).
    • Фольгоизол не используют вместе с отделочными строительными материалами — на нем не держится штукатурка, обои, его не окрашивают. Поэтому внутренняя отделка над утеплителем должна быть из прочных жестких материалов — чаще всего используют вагонку, пластиковые панели, гипсокартонные (гипсоволоконные) листы, древесностружечные и древесноволокнистые плиты (ДСП, ДВП, МДФ).

    Схемы укладки Фольгоизола

    • Фольгоизолон горюч, при воспламенении он выделяет едкий ядовитый дым, поэтому для повышения безопасности его желательно применять в нежилых или снаружи жилых помещений — банях, саунах, на чердаках, скатах крыш, фасадных стенах домов.
    • Теплопроводность Фольгоизолона чуть меньше чем у пенопласта, то есть, чтобы обеспечить одинаковую с 50 мм пенопластом теплозащиту, понадобится использование 60 мм слоя вспененного полиэтилена, что технически сложно реализуемо при максимальной толщине фольгоизолона 15 мм и к тому же экономически невыгодно. Поэтому фольгированный пенополиэтилен для качественного утепления чаще используют вместе с другими более дешевыми видами утеплителей для обеспечения низкой паропроницаемости и получения водоотталкивающих поверхностей для укладки последующих слоев теплоизоляционных материалов.

    Один из оптимальных вариантов использования Фольгоизола — укладка его первым на внутреннюю поверхность стены или ската крыши фольгированным слоем наружу, затем на него помещают минеральную или стеклянную вату. Это обеспечивает паро- и влагозащиту хорошо впитывающей воду минеральной вате и существенно уменьшает потери тепла от инфракрасного излучения.

    Вариант наружного монтажа

    Примерная стоимость (по России)

    На рынке реализуется различных видов Фольгоизолон цена на которой зависит от его параметров — толщины пенополиэтилена, отражающей пленки из алюминиевой фольги, технологии изготовления, стоимость некоторых марок:

    • Фольгоизолон СРФ-0.1-200 — представляет собой гофрированной вспененный пенополиэтилен плотностью 200 кг/м 2 , с одной стороны которого нанесено стекловолоконное покрытие, а с другой алюминиевая фольга толщиной 100 мкм, его приблизительная цена — 170 руб. за м 2 . Утеплитель с более тонким фольгированным слоем марки СРФ 0.05-200 стоит 140 руб. за м 2 , указанный Фольгоизол СРФ реализуется в рулонах шириной 1 м и длиной 20 м.
    • Цену рулонных материалов определяют характеристики Фольгоизола, основными из которых являются толщина фольгированного алюминиевого покрытия и пенополиэтилена, приблизительная стоимость в зависимости от толщины на Фольгоизолон для бани выглядит следующим образом: 2 мм — 55 руб., 3 мм — 60 руб., 5 мм — 70 руб., 8 мм — 80 руб., 10 мм — 90 руб. за квадратный метр при покупке в рулонах площадью 50 м 2 .
    • Самоклеящийся Фольгоизолон в рулонах стоит дороже, его длина и цена для приведенных выше типоразмеров и толщин от 2 до 10 мм лежит в диапазоне от 100 до 200 руб. за м2.

    Прайс-лист

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: