Холодная штамповка в процессе производства крепежа

Производство крепежа

В настоящее время, практически, ни одна отрасль промышленности не может обойтись без крепежных элементов. Поэтому совсем неудивительно, что их выпуск налажен в больших масштабах. Появление новых технологий обеспечило возможность производить метизы с различной степенью точности, а также с отличающимися размерными и прочностными характеристиками. В прошлом веке была разработана технология обработки металла давлением. Ее экономичность послужила в качестве толчка к началу массового производства соединительных деталей. Они стали выпускаться большими партиями, что обусловило снижение цены конечной продукции. Когда же возникает необходимость, применяются вторичные (дополнительные) операции, в частности, обработка резанием. В предлагаемой вашему вниманию статье речь пойдет о технологиях изготовления крепежных элементов, взятых на вооружение современными заводами металлургической отрасли.

Технология холодной высадки

Ее другое общепринятое название – метод холодной штамповки. По данной технологии сегодня выпускается примерно 87% от всего объема крепежа. Наряду с экономичностью, ей присущи и другие плюсы:

улучшенные механические свойства метизов;

поверхность изделий характеризуется высокой чистотой и таким же уровнем качества;

широкий ассортимент доступных к изготовлению типоразмеров – (вплоть до M52);

удешевление конечной продукции;

снижение расходов металлического сырья;

гарантирована точность размеров;

высокая скорость производственного процесса.

По сути, в основе холодной штамповки находится комбинация 3-х технологий:

прямое выдавливание. Цель применения – уменьшение диаметра заготовки (промежуточного продукта производства);

обратное выдавливание. С использованием данной технологической операции проделываются отверстия;

высадка. Задействуется на этапе формирования элемента, передающего крутящее усилие на стержень крепежа – это гостовское название головки.

Особенности производства

Изготовление соединительных деталей осуществляется с использованием холодновысадочных пресс-автоматов. Они бывают одноударными либо многопозиционными. Уровень производительности данного современного оборудования достигает 400 крепежных элементов в минуту. Накатка резьбы и формирование заостренных наконечников выполняются на станках, которые так и называются – резьбонакатные. Для придания метизам заданной твердости и требуемых прочностных характеристик, они подвергаются закалке в специальных конвейерных либо проходных печах.

Поверхность заготовки, предназначенной для обработки холодной штамповкой, должна быть абсолютно гладкой. Дефекты могут обусловить вывод конечной продукции в категорию брака. Подготовка поверхности включает следующие этапы:

протравливание металла в соли соляной (НСl) либо серной (Н 24 ) кислоты;

промывка в воде – сначала в горячей, а затем в холодной;

нанесение подсмазочного покрытия.

Технология холодной высадки предусматривает придание заготовке необходимой формы заполнением металлом имеющихся в штампах рабочих полостей. Во время этой операции происходит ее осаживание между матрицей и небольшим по размерам прессом – пуансоном.

Холодная пластическая деформация изготавливаемого крепежа выполняется по двум схемам. Первая состоит из следующих этапов:

Подготовка промежуточных продуктов производства – заготовок.

Подготовка поверхности заготовок.

Проведение технологических процессов по этой схеме осуществляется на вертикальных прессах, оборудованных одно- либо многопозиционными штампами.

Вторая схема предусматривает прохождение 3-х этапов:

Подготовка их поверхности.

Реализуется данная схема на одно- либо многопозиционных автоматах. Допускается совмещение обеих схем.

Однопозиционные автоматы используются для изготовления крепежа, характеризующегося простыми формами. Конструкцией оборудования многопозиционного типа предусмотрен набор штамповочных позиций. Его сфера применения – производство деталей сложной конфигурации. Например, для изготовления гаек потребуется 5-позиционная установка, а болтов с шестигранной шляпкой – 3-х или 4-позиционый автомат.

Технология горячей высадки

Способ горячей высадки также предусматривает обработку металлического сплава давлением. Придание заготовки необходимой формы выполняется посредством специального устройства – штампа. Деформация в данном случае осуществляется по всему ее объему. Конфигурация будущей конечной продукции определяется формой полости штампа, по которой происходит течение расплавленного металла. На долю горячей высадки приходится 9% от всего объема изготовленного крепежа.

Штампы

Штампом в металлургии принято называть массивную форму, изготовленную из жаростойкой стали. В нее входят две части. Каждая из них имеет полости – так называемые «ручьи». К этим частям выдвигаются следующие конструктивные требования: нижняя должна быть зафиксирована на неподвижной компоненте кузнечной машины, а верхняя – на подвижной.

Штамп входит в число дорогостоящих разновидностей оборудования. По этой причине применять технологию горячей высадки экономически выгодно только при массовом производстве крепежа. Однако, встречаются случаи, когда обойтись без нее невозможно. Речь идет о заказах на выпуск деталей очень сложной конфигурации.

Особенности горячей штамповки

На первом этапе техпроцесса подготавливаются заготовки. Для этого они:

нарезаются с использованием ленточных станков;

разогреваются с помощью индуктора до температуры 1000°С

После этого осуществляется подача заготовок на автоматы горячей высадки. Причем тип этих агрегатов определяется разновидностью производимого крепежа. Так, при изготовлении стержневых соединительных деталей – винтов со шляпкой любой формы, болтов и «классических» заклепок – с диаметром (обозначение d), изменяющемся в диапазоне 16,0 мм≤d≤42,0 мм, задействуются роторные многопозиционные автоматы, горячевысадочные однопозиционные устройства, а также фрикционные прессы.

Производство гаек выполняется на специальных многопозиционных гаечных автоматах.

Стали углеродистые, используемые для выпуска крепежа

Примерно 90% от всего объема крепежа в мировом масштабе производится из стали углеродистой. Объясняется данное явление совокупностью следующих факторов:

невысокая цена в сравнении с иными сплавами;

простота процедуры обработки;

хорошие прочностные качества.

На механические характеристики соединительных деталей, в качестве сырья для изготовления которых использовалась сталь углеродистая, оказывает влияние количество элемента углерод (С), содержащегося в исходном материале. По данному признаку стали подразделяются на 3 группы:

Читайте также:
Столы для кухни в стиле лофт

легированные. Содержание элемента (С) превышает отметку 0,65%;

среднеуглеродистые. Углерода в них содержится min 0,25%; max 0,65%;

низкоуглеродистые. Содержание элемента С не превышает0,25%.

Рассмотрим особенности сплавов каждой группы.

Стали низкоуглеродистые

Таким сталям присуща пластичность не в ущерб прочности. Материал легко поддается механической обработке и сварке. А его производство не сопряжено со значительными финансовыми затратами. Из низкоуглеродистых сталей выпускаются крепежные элементы с граничной прочностью, приближающейся к отметке 600 MПа.

Маркируются они литерами «Ст», за которыми после точки идет цифра – минимальная «0», а максимальная «6». Цифра играет роль условного номера марки. Углерода в стали содержится тем больше, чем цифра выше. Чаще всего используемыми марками для выпуска соединительных деталей являются Cт.5 и Cт.3.

Современная металлургия производит также стали с особыми свойствами. Они обозначаются дополнительным сочетанием букв, идущим вслед за цифрой. Например, по критерию «Степень раскисления» общепринятая маркировка выглядит так:

cп – сталь спокойная. Характеризуется хорошим сопротивлением хрупкому разрушению, а также внешним динамическим воздействиям;

пc – сталь полуспокойная. В производстве она дешевле в сравнении со сталью спокойной. Данный фактор обусловил ее достаточно широкое применение в сфере производства метизов;

  • кп – сталь кипящая. Эта сталь подвержена процессу коррозии в большей степени, нежели вышеуказанные сплавы.
  • Стали среднеуглеродистые

    По-другому они называются сталями конструкционными. С целью улучшения механических качеств они подвергаются дополнительной термической обработке. Из среднеуглеродистых сплавов производятся метизы с граничной прочностью выше 600 МПа. Маркировка этих сталей представляет собой двузначные числа. Они отображают сотую часть процентного содержания элемента углерод. Механические характеристики сталей конструкционных качественных представлены в таблице.

    Марка среднеуглеродистой стали

    Показатель твердости по Бринеллю, НВ

    Величина относительного удлинения, %

    Граничная прочность нагрузки на разрыв, MПа

    Присутствующая в маркировке литера «Г» говорит о высоком содержании элемента Мn– это марганец. В число наиболее востребованных сталей конструкционных, используемых при изготовлении соединительных деталей, входят Cт.40, Cт.35, Cт.20, Cт.10.

    Стали легированные

    Легированными принято называть стали, содержащие элементы:

    хром (Сr) в количестве меньше 4%;

    медь (Сu) и кремний (Sі) более 0,6%;

    марганец свыше 1,65%.

    Сколько (в процентах) содержится в сплаве легирующей примеси указывает идущая за буквой цифра. Ее отсутствие следует трактовать так: количество добавки составляет примерно полтора процента. Первые 2 цифры в маркировке сталей конструкционных легированных качественных отображают содержание элемента углерод. Единица измерения в данном случае – сотые доли процента. Обозначение особо высококачественных сталей заканчивается литерой «Ш», а просто высококачественных – буквой «А». Для изготовления соединительных деталей применяются легированные стали следующих марок: Cт.40Г2, Ст.35XГCA, Ст.30XГCA, Ст.40X и Ст.35X.

    Марки стали для нержавеющего крепежа

    Крепежные элементы, произведенные из «нержавейки», обретают все большую популярность. Их стоимость заметно выше по сравнению с метизами из сталей углеродистых. Но этот минус нивелируется более продолжительным сроком службы и лучшими эксплуатационными характеристиками.

    Нержавеющему крепежу не страшна коррозия. Он успешно противостоит данному явлению не только при работе в обычных условиях окружающей среды, но и когда контактирует с агрессивными химическими соединениями. Например, с насыщенной солью морской водой, хлором и кислотами. Не боится он также резких перепадов температуры.

    В зависимости от состава и свойств «нержавейка» подразделяется на:

    аустенитную. Сталь этой группы в технической документации обозначается литерой «А». Этот металл характеризуется абсолютным отсутствием магнитных свойств, либо они могут проявляться в очень незначительной степени. Аустенитная сталь содержит хром в количестве от 15%до 25%, а никель минимум 5% – максимум 15%. Хорошо обрабатывается давлением на автоматах горячей и холодной высадки. Без проблем поддается сварке;

    мартенситную. В классификаторах сталь данной группы принято обозначать литерой «C». Металл характеризуется большей твердостью. Не исключено наличие у него магнитных свойств. Упрочнение осуществляется закалкой с последующей процедурой отпуска. По сравнению со сталью аустенитной, мартенситная менее устойчива к воздействию процесса коррозии;

    ферритную. Обозначается литерой «F». Характерно обязательное наличие магнитных свойств. «Нержавейка» ферритная мягче, чем мартенситная. Объясняется данное явление очень просто: в стали «F» содержание углерода в относительных единицах – процентах – меньше, чем в стали «С».

    Стали аустенитные

    Сталь типа А1

    Этот металл отличается повышенной твердостью, сочетающейся с высокой износостойкостью. Его минус – возможна уязвимость процессом коррозии по причине наличия в составе элемента сера (S). Стали типа А1 используются для производства шплинтов некоторых разновидностей, пружинных шайб, различных штифтов. Отечественный аналог – «нержавейка» марки 12X18H10E.

    Сталь типа А2

    Данная сталь является самой популярной для производства крепежа. Она характеризуется:

    устойчивостью к воздействию коррозии при работе на открытом воздухе. Однако устанавливать крепеж, изготовленный из сплава А2, не рекомендуется в местах, где предполагается контакт с агрессивной средой;

    практически полным отсутствием магнитных свойств;

    Применяется этот металл для производства соединительных деталей общего назначения, используемых в пищевой отрасли, машиностроительной сфере и в строительной индустрии. Наиболее распространенный российский аналог – нержавеющая сталь марки 12X18H10.

    Читайте также:
    Что такое аэратор?

    Сталь типа А3

    По составу схожа со сталью А2. Однако имеет добавки легирующих компонентов: ниобия (Nb), а также тантала (Та) либо титана (Ті). Их наличие придает материалу пружинные качества и повышает уровень его сопротивляемости воздействию коррозии. Из сплава А3 производится крепеж, для которого принципиально значимо такое свойство, как пружинистость – это кольца по ГОСТу 13943-86, шайбы, соответствующие требованиям ГОСТа 6402-70 (гроверы) и т.д. Отечественный аналог – «нержавейка» марки 08X18H10T.

    Сталь типа А4

    По популярности использования для изготовления соединительных деталей идет второй непосредственно за сплавом А2. Отличается наличием элемента молибден (Мо). Произведенный из стали А4 крепеж может устанавливаться в места, не исключающие контакт с агрессивной средой (хлорсодержащей и кислотной с показателем РН

    Сталь типа А5

    В этот сплав входят такие легирующие добавки, как тантал (Та), ниобий (Nb), титан (Ті), а также ряд других. Их свойства обеспечивают стойкость материала к воздействию высоких температур. Применяется сталь типа А5 для изготовления метизов, характеризующихся повышенной жесткостью. Кроме того, она придает конечной продукции пружинящие свойства. Ближайший отечественный аналог – «нержавейка» 08X17H13M2T.

    Заключение

    Меткомбинаты производят крепежные элементы, отличающиеся классами точности, а также прочностными характеристиками, с покрытием, защищающим от коррозии, либо без такового. Изготовление высококачественных соединительных деталей – достаточно сложный технологический процесс. Он в обязательном порядке требует контроль качества и соответствия рабочих параметров крепежа нормам действующих стандартов.

    Технология получения крепежных изделий массового применения | 05.05.2012

    Методы изготовления крепежа

    Основными методами изготовления крепежных изделий массового применения являются: горячая и холодная пластическая деформация, обработка резанием, литье, сварка, прессование из порошковых материалов и комбинация этих способов. При массовом и крупносерийном производстве всех видов крепежа наиболее экономичным способом является обработка материалов давлением, после которой, в случае необходимости, следует обработка резанием (так называемые вторые операции). К этим операциям относят: обрезку граней головки, снятие фаски, обточку концов стержней, прорезку шлицев на головках изделий, высверливание отверстий, шлифование гладких частей болтов высокой точности, нарезка внутренней резьбы и др.
    Операции пластической деформации заготовок выполняют на одном автомате (последовательно или одновременно). Реже для этого используется два автомата. К основным методам пластической деформации относят: обратное и прямое выдавливание, просечку отверстий, высечку контуров, гибку и т.п.
    Экономические показатели процесса во многом зависят от способностей металлов и сплавов к пластическому деформированию, которые возможно повысить за счет использования определенных методов. Во-первых, к такому результату приводит правильный выбор сплава для изготовления заготовок. Во-вторых, немаловажным фактором считается правильная подготовка поверхности и обеспечение подходящей внутренней структуры сплава. Также весьма важным считается рациональный выбор следующих показателей: скорости деформации металла, параметров оборудования, а также правильной последовательности технологических операций и их рационального количества.

    Выбор метода изготовления крепежа

    Особенно важным является выбор инструмента, при обработке которым обеспечивалась бы благоприятная схема напряженного состояния крепежных изделий. Это оказывает наиболее сильное влияние на показатели пластичности металлов. При этом операции всестороннего сжатия более предпочтительны, нежели операции по растяжению. Поэтому наиболее предпочтительным методом при изготовлении качественных изделий, которые требуют максимальной степени деформации, является технология выдавливания заготовки. Однако и свободная осадка также находит свое применение, так как является менее затратным процессом. Таким образом, комбинация правильно выбранных методов холодной обработки давлением достаточно часто позволяет обойтись без дорогостоящей обработки резанием или свести ее до минимума (рисунок 1).

    Рисунок 1 – Изделия, полученные методом холодной высадки

    Это особенно важно, ведь холодная обработка давлением в сравнении с ОМР позволяет:

    • повысить коэффициент использования метала примерно в два раза;
    • в 10-15 раз увеличить производительность труда;
    • обеспечить более высокое качество поверхности крепежного изделия, а также более стабильное отклонение размеров деталей в партии. При этом шероховатость поверхности составляет 0,15-1,5 мкм, а показатель точности имеет квалитет 9-11, что значительно сокращает или вообще исключает припуски на обработку металлов резанием. Таким образом обеспечивается мало- или безотходная технология производства крепежных изделий;
    • за счет наклепа в несколько раз повышается циклическая прочность изделий. Этому также способствует создание в структуре рациональной ориентации волокон, а также наличие в подповерхностном слое системы остаточных напряжений;
    • выявлять скрытые дефекты заготовок, которые обнаруживаются при многократном обжатии;
    • деформационное упрочнение металла позволяет получать заданные эксплуатационные свойства деталей;
    • обеспечить уменьшение стоимости деталей до 20-30 раз.

    Однако без обработки резанием в некоторых случаях просто невозможно обойтись. Как правило, метод холодной высадки обеспечивает изготовление крепежных деталей размерами до М24, иногда до М52, поскольку с увеличением размера снижается экономическая эффективность процесса. Это связано с тем, что при прочих равных условиях усилие деформирования прямо пропорционально квадрату диаметра заготовки. Соответственно с увеличением усилия происходит повышение стоимости оборудования и расхода инструмента.

    При необходимости изготовления крепежных деталей из металлов или сплавов с низкой пластичностью используется метод теплой или горячей высадки, что по сравнению с холодной высадкой более дорого, поскольку требуется предварительный нагрев заготовок и увеличиваются объемы последующей обработки резанием. Также при использовании таких методов снижается точность обработки и ухудшается качество поверхности. Поэтому при изготовлении из труднодеформируемых сплавов и сталей крепежных изделий с большим соотношением сечения стержня и головки иногда целесообразнее использовать методы резания. Как правило, в этих случаях заготовками являются калиброванные прутки различного сечения (круг, шестигранник, квадрат и др.).
    Для определенных видов крепежа наиболее рациональным методом является листовая штамповка (рисунок 2). К примеру, это справедливо для случая получения заготовки под низкую гайку. При этом ленту и полосу обрабатывают на прессах, вырубая контур и одновременно высекая отверстие для резьбы. Также метод листовой штамповки на листоштамповочном автомате целесообразно применять для получения самоконтрящихся гаек. Многопозиционной штамповкой упрощается каждый переход, уменьшаются усилия штамповки. В этом случае можно обеспечить полную автоматизацию процесса, а, следовательно, повысить качество заготовок и стойкость штампов.

    Читайте также:
    Тросовая электропроводка

    Рисунок 2 – Крепежные детали, полученные методом листовой штамповки

    Кроме того, для изготовления специальных видов крепежа весьма часто используется сварка. Особенно актуальным этот процесс является в том случае, когда одно изделие должно иметь части с различными механическими свойствами. Например, в заклепке предпочтительно иметь пластичную головку и прочный стержень, что можно надежно обеспечить методом холодной сварки трением. Этот процесс осуществляется на подобных токарному станках, где притираются друг к другу обе части изделия (рисунок 3).

    Рисунок 3 – Сварка трением

    Одна из них является неподвижным, а вторая вращается с большими скоростями одновременно прижимаясь к первой части. Оплавление стыковых поверхностей обеспечивает надежное соединение с минимумом примесей, что исключает необходимость сварки плавлением в контролируемой атмосфере или другие дорогостоящие способы сварки.

    Вся продукция имеет необходимые сертификаты соответствия,
    сертификаты качества изделия и технические паспорта.

    Перечень услуг представлен в соответсвующем разделе

    Изготовление болтов: технологии, марки стали, техпроцесс

    Время прочтения статьи: 20 минут

    Болт — это крепежный элемент, который широко применяется в строительстве, производстве технических приборов, бытовой техники, в машиностроении и во многих других областях. Как происходит изготовление детали болт на производстве и в условиях обычной мастерской, читайте в наше статье.

    Болты — востребованные метизы

    Деталь болт состоит из шляпки и шпильки (стержня) с наружной резьбой. Шляпка чаще всего имеет шестигранную форму. На головке может быть прямой или крестообразный шлиц. На многих разновидностях болтов шлиц отсутствует.

    В болтовом соединении фиксация выполняется с помощью гайки, которую накручивают до нужного уровня на резьбу. Болтовое соединение появилось гораздо раньше сварки. Если сравнивать крепеж с помощью болтов и сварные швы, у болтового соединения есть следующие недостатки:

    • При использовании болтового крепежа выше расход металла, чем при сварке.
    • Прочность и долговечность болтового соединения зависит не только от прочности метиза, но и от баланса силы затяжки и плотности фиксации болта.
    • Для обеспечения высокопрочного соединения требуется соответствие прочности резьбы болта и резьбы гайки. Любое несоответствие негативно сказывается на качестве крепежа.
    • Нагрузка на болт при закручивании и при эксплуатации должна быть центрированная. Этот вид метизов не рассчитан на длительные нагрузки с изгибающим усилием.
    • Болтовое соединение не такое прочное из-за отверстия.

    При этом у болтов есть важные преимущества:

    • Универсальность. Болты можно найти везде: в сборке летательных аппаратов и в кухонной бытовой технике.
    • Простой монтаж. При затягивании следует учитывать материал, в который закручивается метиз. Для застопоривания резьбы (чтобы гайки не раскручивались) в условиях вибрации принято использовать анаэробные герметики.
    • Надежность и длительный срок эксплуатации. Под каждый тип условий эксплуатации болтового соединения можно подобрать детали из соответствующего материала (легированные и углеродистые стали, латунь и другие сплавы).
    • Возможность разобрать соединение за считаные минуты. В редких случаях происходит закисание головки болта: если использована деталь, не имеющая антикоррозийного покрытия, или в случае длительной эксплуатации крепежа.


    Классификация болтов по конструктивным особенностям и сфере применения:

    • Высокопрочные болты — крепежные изделия из легированных сталей (содержание углерода до 0,4%), работают на осевое растяжение. Болты высокопрочные термически обрабатывают в специальных электрических печах для увеличения прочности и защиты деталей от коррозии. Для затягивания гаек на высокопрочных болтах необходим специальный ключ.
    • Самонарезающие болты — изготавливаются из термоупрочненной стали. Крепеж не сквозной. Используются для крепления профлиста и прочих листовых материалов к каркасу, фахверку или обрешетке.
    • Анкерные болты — передают растягивающее усилие с вертикальных конструктивных элементов на основание. Пример использования — закрепление оконной рамы внутри проема.
    • Болты особой конструкции — болт анкерного типа с гайкой, рым-болт (на головке имеется проушина или кольцо), метизы с T-образной и U-образной головкой, с квадратной формой подголовка, изогнутые болты для фундамента. Метизы предназначены для конкретных задач.

    По типу резьбы различают следующие виды болтов:

    • С метрической резьбой — форма профиля резьбы равнобедренный треугольник.
    • С трапециевидной резьбой — форма профиля резьбы трапеция.
    • С упорной резьбой — профиль резьбы имеет форму треугольника с прямым углом у основания. Этот вид резьбы применяется для компенсации значительных нагрузок в боковых направлениях.
    • С прямоугольной резьбой — такие болты используются при высоком давлении на крепежную деталь.
    Читайте также:
    Чем промыть пистолет для монтажной пены

    Если вы умеете обращаться с токарно-винторезным станком и нарезать резьбу плашкой, небольшую партию метизов можно сделать самостоятельно. Если же болты нужны в большом количестве, проще заказать партию изделий заводского качества или приобрести необходимый крепеж в магазине.

    Заготовка для изготовления крепежа — какой должна быть?

    Прежде чем приступить к технологическому процессу изготовления болта, необходимо определить его основные параметры:

    • Диаметр резьбы (варьируется от 1,6 до 160 мм).
    • Диаметр участка шпильки, на котором резьба отсутствует.
    • Размер крепежа под ключ (обычно составляет 1,3-1,4 диаметра шпильки для шестигранных метизов).
    • Длина шпильки, длина резьбы.
    • Наличие отверстий, шлицов, углублений в головке.
    • Уровень точности изготовления (повышенная, нормальная, грубая, классы А, В и С соответственно).

    В качестве материала для будущего болта используется стальная заготовка. В зависимости от предназначения и класса прочности метиза, используются разные виды стали:

    • Легированные стали марок А2 и А4.
    • Стали закаленные и отпущенные, с присадками из бора, марганца или хрома.
    • Коррозионно-стойкие стали (марки 20Х13, 20Х18Н10Т).

    Болты изготавливают из сплавов цветных металлов (медь, латунь, бронза). Заготовки для дальнейшего нанесения резьбы на станке можно приобрести в магазинах крепежа. В условиях производства заготовки делают в промышленных масштабах методом штамповки. В качестве исходного материала при изготовлении болта на токарном станке используется стальной пруток, имеющий шестигранную либо цилиндрическую форму.

    К качеству заготовок для заводской штамповки предъявляют более высокие требования. При оценке качества исходного сырья проверяют следующие параметры:

    • Пластичность стали, прочностные и антикоррозийные характеристики.
    • Наличие структурных дефектов (пузырей газа, включений неметаллов, неровностей поверхности).

    Заготовки для холодной штамповки предварительно чистят от внешних дефектов механическим путем или прокаливанием. Для удаления ржавчины и жировых загрязнений заготовки выдерживают в растворе серной кислоты или в концентрированной соляной кислоте. Очищенные заготовки подвергают известкованию, затем наносят смазочный материал. Только после всех перечисленных манипуляций сырье поступает на штамповку. Для горячей штамповки заготовки нарезают с помощью ленточных станков. Исходное сырье проверяют также тщательно, как в случае с холодной штамповкой.

    Технологическое изготовление болта

    Существуют два принципиально разных метода изготовления этого вида крепежа:

    • Точение — процесс изготовления болтов штучно или небольшими партиями из стального прутка на токарно-винторезном станке.
    • Холодная или горячая штамповка в заводских условиях с последующей накаткой резьбы.

    Процесс изготовления болтов независимо от метода состоит из следующих этапов:

    • Подготовка металлического прутка (катанки).
    • Нарезание заготовок нужной длины.
    • Выполнение фаски на конце шпильки.
    • Формовка головки болта.
    • Нарезание резьбы.

    На всех стадиях производства выполняется контроль качества. При изготовлении метизов по индивидуальному чертежу первая изготовленная деталь проверяется максимально тщательному контролю. При обнаружении отклонений от технического задания следует пересмотреть технологический процесс изготовления болта и найти причину несоответствия.

    Изготовление на токарно-винторезном станке

    Этапы и методы обработки заготовки зависят от типа исходного материала (шестигранный или цилиндрический пруток, характеристики металла), а также от степени точности заготовки. Горячекатанные заготовки обладают меньшей точностью, что исключает возможность точного центрирования будущей детали на токарно-револьверном станке или на станке с ЧПУ.

    Техпроцесс изготовления детали болт на токарном станке из холоднотянутого шестигранного прутка делится на несколько этапов:

    • От стального прутка с помощью ножовки по металлу отрезают заготовку нужной длины.
    • Заготовку фиксируют в шестигранной цанге, чтобы головка детали не смесилась относительно центральной оси будущего болта.
    • Подрезка торца прутка в размер, центрирование на токарно-винторезном станке.
    • Обтачивание заготовки до получения заданных размеров, снятие фаски с помощью резцов.
    • Нарезание резьбы с помощью плашки или
      резьбового резца.
    • Обтачивание головки болта, снятие фаски.
    • Обработка головки фрезой.

    Если имеются особые требования к шестиграннику головки детали, техпроцесс изготовления болта на токарном станке усложняется. Чтобы исключить смещение оси головки относительно оси цилиндра, заготовку подвергают дополнительной обработке.

    Изготовление болтов холодной штамповкой

    Первый этап техпроцесса — подготовка металла к процессу штамповки:

    • Поверхность заготовки должна быть ровной и блестящей. Зачистку поверхности в условиях производства выполняют механически либо с помощью прокаливания.
    • Выполняется очистка от окалины и жировых загрязнений.
    • Смазывания поверхности заготовки (предварительно поверхность металла покрывают подсмазочным слоем, перед волочением это обязательно).

    Окалину с поверхности металлических заготовок обычно удаляют путем травления. Для этого пруток погружают в раствор серной или соляной кислоты определенной концентрации на время от 5 минут до получаса. Чтобы устранить травильный шлам, заготовки промывают в горячей воде. Если травление проводилось с помощью раствора серной кислоты, остатки смывают и нейтрализуют известкованием прутка.

    Изготовление болтов из металлического прутка происходит без нагрева металла. Деформация заготовки при холодной штамповке сопровождается наклепом — увеличением механической прочности металла. Готовая деталь получается путем заполнения стандартного штампа заданной конфигурации материалом заготовки. Далее происходит высадка детали — извлечение готового металлического метиза из штампа.

    Преимущества метода холодной штамповки при производстве болтов:

    • Высокий уровень производительности техпроцесса.
    • Максимальная чистота поверхностей деталей и точность типоразмеров.
    • Изготовление болтов с диаметром стержня до 52 мм.
    Читайте также:
    Что такое герконовый датчик и где он применяется?

    При выборе метода холодной штамповки следует учитывать соотношение размеров головки и диаметра стержня детали, а также соотношение диаметра головки к ее высоте и показатели относительной и истинной деформации. Если соотношения для перечисленных величин выше критических значений, следует рассмотреть возможность изготовления детали горячей штамповкой.

    Изготовление болтов горячей штамповкой

    Суть горячей штамповки заключается в осадке металла и к перераспределению его от середины к краям штампа. Если штамповка происходит в открытых штампах, образуется заусенец из металла (облой). Штамповка в закрытых штампах называется безоблойной. Техпроцесс изготовления детали болт с помощью горячей штамповки начинается с очистки и нарезания заготовок. Затем заготовки проходят полный цикл операций по превращению в прочный и надежный крепеж:

    • Разогрев до 1000 градусов с помощью индуктора.
    • Формирование головки детали с помощью ударного пресса.
    • Снятие фаски на фрезерном станке.
    • Нарезание резьбы на автоматическом станке.

    Чтобы обеспечить высокую коррозийную стойкость крепежа, болты подвергают оцинковке. Этапы нанесения покрытия:

    • Промывка деталей в горячей воде.
    • Химическая очистка поверхности от окислов металла путем травления в соляной кислоте.
    • Нейтрализация оставшейся кислоты с помощью повторной промывки водой.
    • Погружение деталей в цинковый раствор, разогретый до температуры 450 градусов.

    При химической гальванизации слой цинка на деталь осаждают в растворе электролита. Готовые болты полируют и устраняют механические дефекты.

    Горячая штамповка обеспечивает высокие прочностные характеристики готовых метизов. В первую очередь это касается штамповки в закрытых штампах. Повышенная прочность объясняется тем, что волокна, ориентированные по форме контура штампа, не обрезаются вместе с заусенцем (безоблойная штамповка).

    Наносим битумную мастику для фундамента гидроизоляционную правильно- Холодная или наплавляемая: Расход +Видео

    Мастика битумная для гидроизоляции фундамента, какую выбрать? Основа для дома – фундамент, который является гарантией надежности и долговечности фундамента. Здесь есть прямая зависимость от основания постройки и самим жильем. Фундамент в большинстве случаев делают именно из бетона, который одновременно является и крепким, и хрупким материалом. Вода и влага могут сделать бетон негодным, испортить общую конструкцию и расшатать основу постройки.

    Во избежание этого, при строительстве следует использовать такой добавочный материал, как битумная мастика для фундамента. Это отличный элемент для гидроизоляции поверхности из бетона, который значительно продлевает срок службы. Этот элемент из всех похожих материалов самый простой в нанесении.

    Разновидности мастики для фундамента

    На данный момент этот продукт делят на две группы: горячая битумная мастика для фундамента и холодная.

    Главное отличие состоит в том, что у них разный метод нанесения. Как наносить битумную мастику на фундамент? Если речь идет о частных постройках, то обычно применяют холодный способ. В таком случае элемент используют без применения специальной техники, и не требует от рабочего специальных навыков. По этой причине битумная мастика относится именно к холодной группе материалов для гидроизоляции фундамента.

    Но на этом разновидности не заканчиваются, так как у битумной мастики есть два вида, которые делят по составу – материал с полиэфирной основой или водная мастика. Что касаемо первого вида материала, то он тоже делится на два вида – битумно-полимерный вид и просто битумный. Группа с добавлением элементов полимера используется, как правило, в условиях минусовой температуры.

    Основным регионом использования является Дальний север. Как отмечают специалисты, такой материал, изготовленный даже отечественным производителем, дает отличные результаты даже при -40 градусах.

    Строительные магазины и их прилавки пестрят баночками с одно- и двухкомпонентными битумными мастиками. Если первый материал можно использовать сразу же, после того как застоявшаяся масса будет размешана, то со вторым вариантом все гораздо интереснее.

    Плюсы такого продукта:

    • Долгий срок хранения.
    • Длительность срока эксплуатации.

    Двухкомпонентный материал требует тщательного перемешивания и смешения, при этом использовать нужно сразу же, так как материал быстро застывает.

    Горячая битумная мастика для фундамента используется очень редко, и то, только в сложных случаях, чтобы придать фундаменты большую прочность. Особой сложностью в нанесении горячего элемента состоит в том, что его заранее следует разогреть до температуры в 300 градусов. Для этого вам понадобиться не только профессиональное оборудование, но и определенные навыки. Еще очень важно выполнять все правила техники безопасности. По этой причине, если вы не имеете опыта в этом деле, лучше доверьте всю работу профессионалам.

    Холодная битумная мастика для фундамента

    Этот материал следует рассмотреть внимательнее. Для примера мы выбрали востребованную и качественную марку AquaMast. Данный вид сделан на основе нефтяного битума, и является материалом, готовым к использованию, содержит в составе наполнители и добавки.

    Его используют еще и в таких областях:

    1. Гидроизоляция конструкций из бетона (а еще из железобетона и прочих вариантов).
    2. Гидроизоляция углубленных в землю элементом и свай. В этом случае расход материала будет 1 к на 1 м 2 поверхности.

    При работе с этим материалом допустимый температурный диапазон равен от -10 градусов до +40. Если температура окружающей среды падает ниже, чем +5 градусов, перед использованием мастики ее нужно оставить на сутки в месте, где температура будет от +15 до +17 градусов. Во избежание неприятностей этот материал нельзя оставлять возле огня, а также нельзя открывать банку внутри построек. Достойную продукцию выпускает и Технониколь, причем это касается и долговечности, и сферы использования.

    Читайте также:
    Стул детский, регулируемый по высоте: ученический, для сада, школьный - материалы изготовления и как регулировать высоту
    Свойства материала

    Этому элементу, как и всем другим, присущи некоторые особенности и свойства. Главным назначением битумной мастики является именно гидроизоляция необходимых поверхностей. Но иногда бывают случаи, когда использование немного может отличаться от целевого. Такое бывает, когда. К примеру, материал используют в роли прослойки между рулонным гидроизолятором и фундаментом.

    Продукт выполняет важную роль, так как обеспечивает двойную защиту. Но намного чаще битумную мастику для фундамента используют в качестве самостоятельного материала.

    У этого материала есть уникальные свойства:

    • Создает надежную пленку, которая не впитывает влагу.
    • Закупоривает изнутри сколы, поры и трещины.
    • Предотвращает развитие плесени и грибка на защищенной материалом поверхности.
    • Замечательно взаимодействует с любыми поверхностями.
    • Хорошо переносит температурные перепады.
    • Надежная и крепкая поверхность уже затвердевшей мастики хорошо переносит повреждения механического характера.
    Как рассчитать количество материала?

    Обработка фундамента битумной мастикой – дело несложное, но требующее некоторых расчетов и скрупулезности в подходе. Сколько понадобится материала, чтобы обработать поверхность фундамента? Для правильного ответа на данный вопрос следует принимать во внимание не только общую площадь поверхности, но и материал, а также его плотность.

    Именно так и следует рассчитывать марку мастики, так как этот материал сильно отличается в характеристиках качества. Вы сможете сделать все работы своими руками, и для этого вам нужно будет обратить свое внимание на следующие важные моменты.

    Если вы решили использовать этот материал в качестве клеевой части, между поверхностью основы и гидроизолятором рулонного типа, то вам нужно будет небольшое количество продукта. В роли клеевой части вам нужен будет слой покрытия лишь в 1 мм, а вот при самостоятельной гидроизоляции не менее 3 мм. Поверхность фундамента вы должны покрывать несколько раз и в несколько слоев. Количество слоев зависит от условий погоды и эксплуатации, характерной вашему региону.

    Для тех, кто собирается самостоятельно рассчитывать все нужные элементы, производитель немного облегчил задачу – на упаковке материала всегда есть таблица с примерным расходом в тех или иных условиях.

    При использовании среднего показателя между расчетом у вас и заводским, вы сможете точно определиться с количеством требуемого материала. Для надежной гидроизоляции мастику следует раскатывать минимум в 3 слоя. Для наилучшего качества работы и экономии вы можете вначале подготовить поверхность, покрыв ее специальной грунтовкой. Она заполнит все щели, сколы, трещинки, и сделает поверхность идеальной для раскатки мастики. Грунтовка взаимодействует с поверхностью по достаточно простой технологии, и по силам даже новичкам.

    Этапы выполнения

    Обратите внимание, что вначале следует отметить, что такие работы должны быть проведены человеком, который будет одет в специализированную, плотную одежду. Для того, чтобы не повредить глазные яблоки частицами и едкими испарениями, обязательно следует использовать строительные очки.

    Респиратор используют при работах с горячим способом нанесения. Если на улице жарко и высокая температура, то при работе с мастикой нельзя, чтобы оставались открытые участки кожи. Помните, что этот элемент нужно наносить лишь на подготовленный и сухой бетон.

    Как наносить битумную мастику на фундамент?

    1. Начальная обработка перед раскатыванием всегда одна и та же – очищаем фундамент от пыли и грязи. Дальше нужно тщательно все просушить и обезжирить. Если будут обнаружены крупные трещины или сколы, следует провести заглаживание при помощи цемента или другого похожего состава. Только когда все высохнет, подготовленную поверхность можно начать грунтовать. В продаже есть особая грунтовка, но вы можете сделать ее и сами – это мастика и растворитель.
    2. Готовим материал – после открытия банки хорошо перемешайте состав при помощи дрели или рук.
    3. При нанесении грунтовки вы можете пользоваться кистью, а вот конкретно гидроизолятор раскатывать твердой щеткой или валиком. Для раскатки не требуется особых навыков, здесь нужна будет лишь скрупулезность и точность – следите, чтобы все частички обработанной поверхности были покрыты равномерно.
    4. Все последующие слои наносим лишь после того, как просохнет предыдущий, не нужно делать большие перерывы для достижения наилучшего эффекта. Как только слой просох, можете приступать к откатке нового и так до тех пор, пока не будет достигнут требуемый эффект.
    5. Когда работа будет окончена, осмотрите инструменты и оставьте пригодные для дальнейших работ. Для снятия гидроизолятора с рабочих элементов можете воспользоваться растворителем, но иногда может помочь и простой мыльный раствор.

    Заключение

    В конце хочется отметить, что есть определенные хитрости, нюансы, которая касаются выбора гидроизолятора, и вам нужно ими пользоваться. Так, на самом деле мастика намного легче воды, а значит, что в ведре с емкостью в 5 литров не будет больше 5-ти кг продукта. Хотя составы от разных производителей могут отличаться в весе, но суть остается единой – качественная продукция всегда легче, чем вода. Поэтому вам следует отнестись осторожно к той продукции, которая не соответствует этому негласному правилу.

    Читайте также:
    Тонирующий лак и его технология использования

    Если вы обнаружите, что товар равен во весу воде, или даже превышает ее, будьте уверены, что такая защита от воды не даст требуемого эффекта. Уже через несколько лет все начнет рушиться и падать.

    Что собой представляет мастика для гидроизоляции фундамента, как правильно наносится?

    Эффективность мастик для гидроизоляции фундамента хорошо известна.

    Данные составы легко наносятся своими силами, образуя долговечные монолитные покрытия, защищающие конструкции от проникновения влаги.

    Из-за многообразия предлагаемых марок, с особенностями выбора и применения мастик стоит ознакомиться заранее.

    Что это, свойства и состав

    Термин «мастика» относится к полужидким составам, наносимых на поверхности фундамента без потребности в дополнительном жестком армировании с целью получения непроницаемой для влаги прослойки и защиты конструкций от разрушения.

    Основу материала составляет битумное вяжущее (черный нефтяной битум БН70/30 или модифицированные сплавы разных марок), наполнители и растворитель на водной или органической основе. К общим свойствам мастик относят способность к равномерному распределению и высокую адгезию.

    Сфера применения

    Фундаментные мастики предназначены для:

      Получения полноценной защитной прослойки при проведении наружной или внутренней гидроизоляции конструкций, контактирующих или заглубляемых в грунт до 5 м.

    К ним относят фундаменты любого типа, полы, стены подвалов и гаражей, цокольные ленты. Точное назначение зависит от марки, в ассортименте представлены как универсальные, так и специализированные составы.

  • Монтажа или ремонта рулонных гидроизоляционных материалов, в том числе – на вертикальных поверхностях. Промазка полотнищ мастикой исключает образование пустот между слоями и делает защиту монолитной.
  • Подготовки оснований к монтажу других гидро- или теплоизоляционных материалов.
  • Толщина гидроизоляционной прослойки зависит от глубины залегания фундамента. При защите конструкций с глубиной до 3 м на поверхности наносится как минимум 2 слоя мастики с общей толщиной прослойки в 2 мм, 3-5 м – 2-4 слоя с толщиной после высыхания от 2 до 4 мм.

    Плюсы и минусы

    К преимуществам таких составов относят:

    1. Создание бесшовных, высокоадгезивных, водонепроницаемых, прочных и достаточно эластичных покрытий, повторяющий контур фундамента любого типа. Потребность в армировании возникает лишь на сложных участках – стыках конструкций, углах или над возможными трещинами.
    2. Простоту нанесения, сравнительно высокую скорость ведения гидроизоляционных работ.
    3. Высокую стойкость к биологическим факторам, температурным перепадам и ультрафиолету.
    4. Заполнение мелких пор и пустот в бетоне.
    5. Упрощении последующих теплоизоляционных работ. Плиты утеплителя легче примыкают к слегка липкой поверхности, при использовании марок без токсичных растворителей мастика не разрушает структуру пенополистирола и позволяет создать монолитную защиту.

    Минусы проявляются в:

    1. Жестких требованиях к состоянию обрабатываемых поверхностей и условиям проведения работ. Нанесении мастик на непросохшие, слабые, обледенелые или грязные основания относят к грубым нарушениям технологии.
    2. Увеличении расхода на неровных поверхностях (включая кладки) и вероятности разрыва покрытий при наличии острых выступов или каверн.
    3. Относительно высоком водопоглощении образуемых битумных покрытий. Даже у самых лучших марок этот показатель варьируется от 0,5 до 4%, на постоянное сопротивление влаге такая гидрозащита не рассчитана.

    Как следствие, при глубине конструкций более 2-5 м (точное значение зависит от вида мастики и параметров участка), ведении строительства на агрессивных грунтах и высоких рисках подтапливания основания (уровне подземных вод выше 1,5 м) выбирается другой способ гидроизоляции фундамента. В частности – мастика комбинируется с рулонными материалами.

  • Потребности в отслеживании толщины и равномерности наносимых слоев (в особо важных случаях – с контролем щупом) и времени их просыхания. Также при работе с современными составами важно проверять дату их выпуска и условия хранения.
  • В общем преимущества преобладают: при эксплуатации фундамента в стандартных условиях мастика считается оптимальным по цене и надежности гидроизоляционным материалом.

    Классификация гидроизоляционного материала

    Разделение условное:

      По способу монтажа и готовности к применению выделяют составы горячего и холодного нанесения, первые требуют нагрева как минимум до 190 °С и специального оборудования, вторые могут быть одно- или двухкомпонентными.

    В частной практике наиболее востребованы (до 95% на рынке) готовые к нанесению однокомпонентные холодные мастики, не требующие смешивания с другими материалами.
    По виду основы выделяют средства на водной основе и марки, разводимые органическими растворителями. Первые ценятся за простоту нанесения (в том числе – механизированным способом), ускоренное и полное отвердевание, экологичность и безопасность. Вторые могут применяться при минусовых температурах, но считаются более опасными при нанесении и высыхании.

    В частности, при необходимости гидроизоляции эксплуатируемых подвальных помещений от мастик на основе растворителей отказываются в пользу водных или образуемые покрытия впоследствии закрывают другими материалами.

  • По составу и типу наполнителя бывают битумные мастики на минеральной основе (с добавками цемента, мела, золы, торфяной крошки или асбеста), эмульсии (водные растворы с мелко помолотым модифицированным битумом, наносимые в 4-5 слоя или используемые при подготовке фундамента к изоляционным работам) и сложные составы с добавками полимеров и каучука. Последние стоят дороже, но выигрывают в эластичности и водостойкости.
  • Распространенные марки

    Лучшие показатели и отзывы пользователей имеют:

    • все линейки мастик Технониколь;
    • холодные битумные мастики Грида, в частности специализированная марка для гидрозащиты фундамента – МГХ-Г;
    • гидроизоляционная мастика Icopal – состав на основе качественного битума и растворителя с добавками ингибиторов коррозии и антисептиков;
    • Bitumast – мастика для обмазочной гидроизоляции фундамента, совместимая практически со всеми битумными и битумно-полимерными материалами;
    • Suho Izowax – холодная мастика на водной основе.

    Какую лучше выбрать?

    Предпочтение отдается готовым к нанесению гидроизоляционным мастикам для фундамента и полов, выдерживающими кратковременные воздействие воды под напором свыше 0,003 МПА и имеющим минимальные (в идеале не более 1-2 %) показатели водопоглощения после высыхания.

    При выборе конкретной марки учитываются:

    • показатели сцепления (адгезии) с бетоном и рулонными материалами (чем они выше, тем лучше);
    • заявленный расход и долю сухих нелетучих веществ в остатке мастики;
    • теплостойкость мастики (в идеале – выше 100 °С, но не менее 70);
    • внешний вид и вес состава — качественная мастика имеет однородную пластичную структуру и весит меньше воды, на практике это означает что ее вес не должен превышать объем емкости, более тяжелые дешевые марки быстрее трескаются и разрушаются через 1-2 года.

    Данным требованиям соответствуют специализированные марки Технониколь и Грида МГХ-Г. Применение универсальных мастик (по сути – кровельных) допустимо лишь на сухих, не агрессивных и проницаемых грунтах, малом заглублении фундамента и низком УГВ.

    Подготовка поверхности фундаментного основания

    При подготовке оснований последовательно:

    1. Проверяется прочность и влажность застывшего бетона. Приступать к гидроизоляционным работам рекомендуют как минимум через месяц после бетонирования. При работе со старыми основаниями поверхность очищается от слабых и отслаиваемых частиц, все возможные трещины замазываются раствором и армируются стеклосеткой.
    2. Проверяется ровность поверхностей и устраняются возможные недостатки. На этом этапе удалятся или скрываются острые выступы более 2 мм, замазываются кладочные швы и щели. Проблемные участки и стыки при необходимости армируются сеткой.
    3. Стены фундамента очищаются, обеспыливаются, обрабатываются праймером или антисептическим грунтом и хорошо просушиваются.

    Пропитка бетона праймером – необязательное, но важное действие, направленное на сокращение расхода мастики и улучшения качества ее сцепления. При отсутствии других изоляционных прослоек пропускать эти работы не стоит, дорогостоящие грунты может заменить та же мастика в разбавленном виде.

    Выполнение работ

    Мастики наносятся рекомендуемым производителем способом и распределяются кистями, шпателем или валиком.

    Среди главных требований технологии выделяют:

    1. Ведение работ при допустимых в инструкции условиях. Особое внимание уделяется температуре воздуха, основания и самой мастики, наносить на покрытый инеем фундамент нельзя даже «зимние» виды.
    2. Потребность в равномерном распределении состава, отсутствии непрокрашенных участков или потеков.
    3. Отслеживание толщины наносимых материалов после высыхания каждого слоя.
    4. Выдержку каждого наносимого слоя до полного высыхания.

    Длительные перерывы в гидроизоляционных работах не опасны, но нежелательны, каждый слой должен наносится полностью. Работы выполнятся с применением СИЗ, все инструменты и оборудование по их окончании очищаются без промедлений.

    Расценки наиболее популярных марок (см. таблицу ниже) практически совпадают, ориентировочные затраты на двухслойную обмазку ими 1 м2 фундамента варьируются от 120 до 250 рублей.

    Наименование марки Средний расход, кг/м2 Емкость Цена, рубли Средняя цена 1 кг, рубли
    AquaMast Гидроизоляция Фундамента 1 10 кг 1200 120
    Грида МГХ-Г 0,7-1 при нанесении 1 слоя толщиной 1 мм 2 кг 260 130
    Icopal 1-2 21,5 л 1600 75
    Bitumast От 0,5 на 1 слой 2 л 250 125
    Suho Izowax 1,5-2 на 2 слоя 20 кг 2100 105

    Все, что необходимо знать о гидроизоляции фундамента, найдете в этом разделе.

    Заключение

    Стоит отметить, что защита фундамента мастикой не считается универсальной и будет эффективной лишь при использовании качественных составов и выполнении всех требований технологии.

    Увеличение числа слоев и толщины образуемой прослойки выше рекомендуемого значения (а именно – более 4-5 мм) при явно неблагоприятных условиях не помогает. Большинство производителей в таких случаях рекомендуют использовать фундаментные мастики в комплексе с другими гидроизоляционными материалами.

    Гидроизоляция фундамента битумной мастикой

    Битумная мастика для гидроизоляции фундамента — один из самых простых в использовании и эффективных материалов. Она создает бесшовную водонепроницаемую защитную пленку на бетонной поверхности. Мастики называют обмазочной или окрасочной гидроизоляцией. Их используют для обработки вновь построенных оснований зданий или во время ремонта старых. Некоторые марки пригодны для применения в качестве клея под рулонные материалы.

    Основные свойства

    Битумные мастики — готовые к применению густые пастообразные массы на основе битума. Они отличаются друг от друга по имеющимся в составе дополнительным компонентам. Это могут быть модификаторы, антисептики и др. В продаже есть пасты, предназначенные специально для гидроизоляции фундаментов.

    Достоинства битумных гидроизоляционных мастик для фундамента:

    • прочное бесшовное покрытие;
    • простая технология нанесения на поверхности любых форм и рельефа;
    • надежная защита от плесени;
    • заполнение всех пор бетона;
    • пригодность для самостоятельного выполнении работы, особенно если мало или совсем нет опыта;
    • возможность нанесения при минусовой температуре ил наоборот в жару.

    Минус битумных гидроизоляционных паст — горючесть. Требования к их характеристикам, классификация указаны в ГОСТ 30693 -2000.

    Битумные мастики по количеству составляющих бывают:

    1. Однокомпонентные. Эти пасты имеют жидкую консистенцию, полностью к готовы к нанесению, расфасованы в герметичную упаковку (ведра). Их недостаток — после вскрытия нужно использовать сразу всю мастику. В открытой емкости она твердеет и становится непригодной для нанесения.
    2. Двухкомпонентные. Их главное достоинство — большой срок хранения. Они состоят из битумной композиции и загустителя, расфасованных в отдельные упаковки. Перед употреблением смешивают нужное количество. Покрытие из двухкомпонентных мастик быстрее высыхает и дольше не разрушается.

    По способу подготовки пасты к нанесению различают мастики холодные и горячие. Второй вид рекомендуется использовать только профессионалам. Составы горячего применения требуют подогрева до + 160 С°. Обмазывать ими фундамент менее безопасно, чем пастами холодного нанесения, которые уже имеют нужную консистенцию за счет растворителя. Нанесение горячих мастик возможно только в сухую погоду — иначе капли воды в порах бетона закипают, образуют на поверхности пузырьки., которые приводят к растрескиванию свежего покрытия.

    Классификация мастик по типу растворителя:

    1. На органических растворителях — стоят дешевле, прочность ниже.
    2. На водной основе (водоэмульсионные) — не имеют неприятного запаха.

    По виду дополнительных компонентов холодные битумные мастики, пригодные для гидроизоляции фундамента бывают:

    1. Битумно-полимерные — обладают высокими эластичностью, прочностью сцепления с бетоном.
    2. Битумно-латексные («жидкая резина») — пригодны для нанесения при низких температурах, отличаются особой эластичностью, прочностью, пониженной горючестью. На обработанной ими поверхности образуется защитный слой, похожий по свойствам на резину.
    3. Битумно-резиновые — с добавлением порошка из резины или синтетического каучука, минерального масла. Наименее пригодны для защиты фундамента из-за сравнительно высокого водопоглощения.
    4. Битумно-минеральные — на 25% состоят из частиц цемента, доломита, мела, кварца, известняка, золы, других минералов. Они особенно рекомендуются для обработки заглубленных фундаментов, так как обладают особой прочностью, влагостойкостью. Еще одно достоинство — небольшой расход материала.
    5. Битумно-масляные — морозостойкие, пригодны для использования в строительстве в холодных климатических зонах.

    По способу применения различают пасты ручного и механизированного нанесения — последние обычно пригодны для обоих методов.

    Выбор

    При покупке битумной мастики для фундамента обращать внимание на следующие характеристики:

    • расход на 1 м2;
    • время отвердевания;
    • температуры при которых можно выполнять работу;
    • пригодность для механизированного нанесения (если планируется использование специальной установки).

    Учесть то, что фундамент здания и его цоколь постоянно контактируют с влагой в почве. Требования к гидроизоляционным материалам для них по водонепроницаемости и водопоглощению покрытия самые высокие. По отзывам строителей им соответствуют пасты Технониколь.

    Таблица 1. Технические характеристики битумных мастик Технониколь для гидроизоляции фундаментов

    Параметр МКТН, битумно-полимерная №33, водоэмульсионная, битумно-латексная №20, битумно-резиновая №24, битумно-минеральная
    Время высыхания, ч 24 24 — 72 нет сведений 24
    Температура нанесения, С° от -20 до +40 нет сведений от -20 до +40 от -20 до +40
    Прочность сцепления с бетоном, МПа 0,3 0,6 0,1 0,1
    Относительное удлинение при разрыве, % 700 900 100 нет сведений
    Расход, кг/м2 2,5 — 3,5 3,5 — 4,5 2,5 — 3,5 до 1
    Диапазон температур эксплуатации, С° от -25 до +100 от -25 до +140 от -15 до +100 от -5 до +80
    Водонепроницаемость, выдерживает давление,МПа 0,001 в течение 72 ч 0,1 в течение 24 ч 0,001 в течение 72 ч 0,03 в течение 10 мин
    Водопоглощение за 24 ч, % по массе 0,4 0,4 2 0,4
    Срок хранения, мес 18 6 18 18

    Битумные мастики хранят в сухом, темном помещении при температуре от -20 до +30 С°. По приведенным в таблице значениям можно ориентироваться и при выборе мастик других производителей, но с теми же дополнительными компонентами.

    Как наносить

    Для достижения наилучшего результата перед нанесением битумной гидроизолирующей мастики поверхность фундамента покрывают специальной грунтовкой (праймером) на основе того же битума. Праймер — более жидкое средство, лучше проникает в поры бетона, повышает прочность сцепления основного защитного слоя с поверхностью. Можно купить готовый состав (например AquaMast от Технониколь) или сделать своими руками. Рецепт: 1 часть твердого битума развести в 2 — 3 частях бензина. Битум предварительно расплавляют и небольшими порциями вливают в емкость с бензином. Расход праймера от 250 г/м2.

    Правила нанесения праймера своими руками:

    1. Если фундамент новый, то прежде чем приступить к нанесению гидроизоляции приклеить к поверхности кусок пленки. Проверять примерно каждые 6 часов. Если влага не появилась, то можно начинать обработку.
    2. Заполнить цементно-песчаным раствором трещины, пустоты. Полостей под слоем гидроизоляции не должно остаться. Глубокие щели стягивают узкими металлическими планками.
    3. Удалить выступы, наплывы. Можно использовать болгарку со шлифовальным кругом по бетону, молоток или кирку,
    4. Деформационные швы заполнить монтажной пеной.
    5. Дождаться высыхания пены и раствора.
    6. Очистить поверхности фундамента щеткой или шваброй от всех загрязнений и пыли.
    7. Надеть защитную одежду, перчатки, очки и респиратор или маску.
    8. Кистью или меховым валиком нанести снизу-вверх первый слой битумного грунта.
    9. После высыхания (признак — нет липкости) в местах обработанных цементным раствором наносят второй слой праймера.

    Полное высыхание всех слоев битумной грунтовки происходит примерно через сутки. В процессе выполнения работы соблюдать технику безопасности. Нельзя использовать битумные материалы поблизости от источников открытого пламени. При попадании праймера на кожу смыть растворителем.

    Нанесение мастики

    Если приходится работать с битумной мастикой холодного применения при температуре ниже +5, то предварительно емкость с пастой выдерживают не менее суток при комнатой температуре. Правила техники безопасности, средства индивидуальной защиты те же, что и при нанесении праймера.

    Порядок действий при обработке фундамента битумной гидроизоляционной мастикой ручным методом:

    1. Кистью, валиком или шпателем снизу-вверх нанести первый слой пасты толщиной в 1 мм. Делать это нужно с предельной скоростью, средства на битумной основе обычно быстро затвердевают в открытой емкости. Каждая полоса должна заходить на следующую примерно на 5 см.
    2. Когда первый слой высохнет (не должно быть липкости) — нанести второй в поперечном направлении. Если фундамент заглубленный (более 2 м), то потребуются 3 — 4 слоя.
    3. Если есть трещины, то их можно укрепить армирующей стекловолоконной сеткой, геотекстилем. Накладка должна быть по размеру больше щели на 10 см со всех сторон. Ее крепят на мастику и вдавливают.

    Если есть финансовая возможность нанесение гидроизоляционной битумной мастики лучше поручить профессиональным строителям. Цена услуги — от 125 руб/м2 (в 1 слой).

    Видео: Гидроизоляция фундамента мастикой своими руками

    Гидроизоляция фундамента жидкой резиной

    При соблюдении всех технологий, после обработки фундамента жидкой резиной, со всех сторон основания образуется водонепроницаемое покрытие. Ваша конструкция как будто помещается в резиновый мешок.

    Жидкая резина для фундамента

    В 2016 году наша компания представила новую линейку «ГизБи-Л» с оптимальными свойствами для жидкой гидроизоляции фундаментов. За счет сбалансированного соотношения битума и полимеров состав образует бесшовное водонепроницаемое покрытие, которое отлично функционирует под слоем грунта и защищает подземную часть здания от воздействия влаги.

    Не рекомендуется использовать «ГизБи-Л» для кровли, особенно в зонах с высокой степенью солнечного воздействия, если индекс УФ составляет 6 и более единиц, и/или экстремально низкой температурой. Для таких условий рекомендуется использовать состав без индекса Л.

    Особенности гидроизоляции фундамента жидкой резиной

    Жидкая резина для гидроизоляции фундамента наносится методом холодного распыления с помощью специальной установки. На выходе устройства формируется плоский факел из мелкодисперсной смеси. Такой способ отлично подходит для защиты фундаментной конструкции снаружи.

    Технология автоматизированого нанесения жидкой гидроизоляции с помощью установки подходит для оснований на монолитной плите, и для фундаментов большой площади. Об этом чуть ниже. Для фундаментов скромных размеров рекомендуется обмазочная гидрозащита на базе однокомпонентной резины.

    Следующий этап предполагает монтаж утеплителя на стены. Затем выполняется обратная засыпка.

    При нанесении состава на стены важно надежно соединить горизонтальную и вертикальную гидрозащиту. В этих целях плиту заливают по всей площади бетонной смесью, оставляя при этом небольшую гидроизоляционную полосу по периметру. С ней стыкуют вертикальную изоляцию. Монолит как будто оборачивается в водонепроницаемое плотное резиновое кольцо. Ни поверхностные, ни грунтовые воды не проникают в конструкцию.

    Основные этапы жидкой гидроизоляции на монолитной плите

    1. Горизонтальная гидрозащита плиты. Работы выполняются на этапе закладки основания. Несущая конструкция устанавливается на гидроизоляцию. Для этого жидкая резина наносится на основание фундамента, создавая эффект водонепроницаемого ковра.
    2. Укладка геотекстильного материала. Это исключает риск повреждения гидроизоляционного покрытия. При возведении высотных сооружения сверху прокладки заливается бетонный слой высотой 5–10 см, а после укладывается фундаментная плита.
    3. Возведение монолита стен основания. Раствор заливают в опалубку. Когда бетон набирает прочность, осуществляется вертикальная гидроизоляция фундамента жидкой резиной «ГизБи».

    Как улучшить жидкую гидроизоляцию фундамента

    Автоматизированный вариант, универсальная жидкая резина ГизБи (с учетом стоимости работ)

    Таблица 1.

    Гизби универсальная, расход на 1 м²
    Площадь 3 кг 4 кг 5 кг 6 кг
    от 50 до 200 м² 858 руб. 1028 руб. 1198 руб. 1367 руб.
    от 200 до 1000 м² 838 руб. 1008 руб. 1178 руб. 1347 руб.
    от 1000 м² 798 руб. 968 руб. 1138 руб. 1307 руб.

    Автоматизированный вариант, жидкая резина ГизБи-Л (с учетом стоимости работ)

    Таблица 2.

    Гизби-Л, расход на 1 м²
    Площадь 3 кг 4 кг 5 кг 6 кг
    от 50 до 200 м² 778 руб. 920 руб. 1063 руб. 1206 руб.
    от 200 до 1000 м² 758 руб. 900 руб. 1043 руб. 1186 руб.
    от 1000 м² 718 руб. 860 руб. 1003 руб. 1146 руб.

    Ручной вариант, применяется мастика ГизЭласт. Работы производятся заказчиком.

    Таблица 3.

    Гизэласт, расход на 1 м²
    Площадь 2 кг 3 кг 4 кг
    любая до 200 м2 464 руб. 696 руб. 1019 руб.

    Ручной способ не применяется, если площадь участка более 200 м².

    Задайте вопросы по телефонам +7 (499) 899 39 79 и +7 (495) 231 96 61 или отправьте заявку и мы перезвоним Вам в ближайшее время

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: