Технология аргонно-дуговой сварки инвертором

Аппарат аргонно дуговой сварки: особенности и критерии выбора

Применение инертных газов в технологии электродуговой сварки повышает качество соединений и расширяет круг свариваемых металлов. Аргон относится к наиболее употребительным инертным газам в силу ряда присущих ему свойств:

  • Не реагирует с расплавленным металлом и не растворяется в нем;
  • Аргон тяжелее воздуха на 38%, благодаря чему вытесняет его из области сварки, надежно защищая сварочную ванну от воздействия атмосферы;
  • Содержится в атмосферном воздухе, поэтому является самым дешевым инертным газом.

Развитие инверторных технологий и их широкое внедрение в процесс производства сварочного оборудования, позволили сделать доступным широкому потребителю целый ряд устройств, ранее являющихся сугубо профессиональными.

В данной статье будут рассмотрены аспекты выбора инверторных аппаратов для электродуговой сварки в защитной аргоновой среде.

Принцип действия и сфера применения

Сварочный инвертор аргонно дуговой сварки — это аппарат для выполнения неразъемных электросварных соединений металлических деталей с использованием аргона, выполняющего функции защитного газа.

С точки зрения автоматизации процесса, режим аргоновой сварки может осуществляться:

  • Вручную;
  • Полуавтоматически;
  • Автоматически.

В технологическом аспекте, работа может выполняться:

  • С применением плавящегося электрода;
  • Посредством неплавящегося электрода.

По сложившейся традиции, когда говорят об аргоновой дуговой сварке, подразумевают ручную TIG – сварку. В этой технологии используется тугоплавкий вольфрамовый электрод и присадочный пруток, который подается к месту сварки вручную. Соединение деталей осуществляется за счет расплавления кромок свариваемого материала и присадочного прутка.

На фото 1 изображен аппарат аргонно дуговой сварки с комплектом аксессуаров, в состав которого обычно входят:

  • Собственно аппарат, заключенный в корпус;
  • Газовая горелка, служащая для удержания вольфрамового электрода и подачи аргона в область сварки;
  • Набор сменных сопел и электродов разного диаметра для работы с металлами и сплавами разной толщины и состава. На фото 2 представлены электроды;
  • Комплект на фото содержит также держак для штучного электрода. Большинство аппаратов этого класса поддерживают возможность выполнения ручной дуговой сварки (ММА);

На лицевой панели аппарата располагается цифровой индикатор тока, органы управления параметрами режима сварки, разъемы для подключения горелки, держака и проводов дистанционного управления.

Источником сварочного тока служит инверторный преобразователь. Инвертором называется устройство, которое, питаясь постоянным током, на выходе формирует переменное напряжение определенной частоты.

Блок питания аппарата функционирует следующим образом: после включения устройства в однофазную или трехфазную сеть, переменное сетевое напряжение выпрямляется. Выпрямленное напряжение поступает на вход инвертора, который осуществляет его преобразование в переменное. Напряжение на выходе инвертора имеет значительно более высокую частоту, чем исходное сетевое. Это свойство является ключевым, и определяет основные преимущества применения инвертора вместо традиционного трансформаторного блока питания.

Трансформация переменного напряжения высокой частоты осуществляется импульсным трансформатором, имеющим очень малые размеры в сравнении с обычным, работающим на промышленной частоте. Далее, пониженное до необходимого уровня высокочастотное напряжение выпрямляется. Для сглаживания пульсаций применяются фильтровые конденсаторы, емкость которых, и, соответственно, габариты, также значительно уменьшаются с ростом частоты тока. Эти факторы определяют компактность и малый вес инверторных аппаратов.

Наиболее распространенным направлением применения аргоновой сварки является сваривание алюминия. Кроме этого, данная технология позволяет качественно соединять детали из титана, нержавеющей стали, чугуна, цветных и черных металлов. При использовании данного метода для соединения металлов, традиционно свариваемых ручной электродуговой сваркой плавящимся электродом, отмечается значительно более высокое качество сварного шва. К тому же шов сразу получается чистым и не требует механической обработки. На фото 3 продемонстрировано соединение обычных стальных труб аргоновой дуговой сваркой.

Критерии выбора аргоно-дугового сварочника

Выбирая инвертор аргонно дуговой сварки, следует ориентироваться на те задачи, которые предполагается решать с его помощью. В первую очередь нужно обратить внимание на технические характеристики выбираемого аппарата.

Максимальное значение тока сварки. С этого параметра следует начинать выбор, так как он в большой степени определяет возможности инвертора. От величины сварочного тока зависит толщина и состав сплава, с которым может работать данный экземпляр.

Например, если предполагается сваривать алюминий, для определения необходимого тока можно ориентироваться по таблице 1. Сварка алюминиевых сплавов осуществляется на переменном токе.

Сварка стальных сплавов производится с применением постоянного тока сварки. Определить требуемый ток при этом можно по таблице 2.

Продолжительность нагрузки. Иногда называется продолжительностью включения. Измеряется в процентах. Эта характеристика показывает, какую часть десятиминутного цикла аппарат может работать в режиме сварки. При выборе конкретной модели нужно учесть предполагаемую загрузку агрегата.

Заниженное значение этого параметра приведет к увеличению времени выполнения сварочных операций, так как придется часто прерывать сварку для охлаждения инвертора.

Аппарат, обладающий повышенным значением этой характеристики, может иметь слишком высокую цену.

Напряжение питания. Как любой подобный преобразователь, инверторный аргонный сварочный аппарат выпускается в однофазном или трехфазном варианте. Здесь нужно учесть возможности своей электросети. Трехфазные инверторы обладают лучшими характеристиками. Аппараты профессионального назначения с большими токами сварки, как правило, производятся в трехфазном варианте.

Наличие регулирования режимов. Выбирая сварочный аргонно дуговой инвертор, не лишним будет обратить внимание на наличие некоторых специальных функций, делающих процесс сварки еще более простым и удобным.

Приведем перечень основных функциональных установок:

  • Возможность варить как постоянным, так и переменным током. На аппарате должно быть написано «TIG AC DC»;
  • Наличие осциллятора, обеспечивающего бесконтактное зажигание дуги;
  • Регулируемая продувка газа непосредственно перед сваркой и сразу после нее;
  • Функция регулирования нарастания и спада сварочного тока;
  • Функции «Hot start» и «Anti stick». Первая обеспечивает розжиг дуги при высокой температуре электрода, вторая препятствует залипанию электрода при коротком замыкании.

Оценка общей функциональности аппарата. Осуществляя выбор, человек слабо знакомый с современной сварочной техникой, должен знать, что инвертор, являющийся «сердцем» современного сварочного аппарата любого назначения, устройство очень гибкое и весьма универсальное. Эти свойства инвертора используют производители, выпуская изделия расширенного назначения.

Потенциальный покупатель обязательно должен знать, что существуют аппараты, способные выполнять все виды сварочных работ – ручную сварку (ММА), полуавтоматическую (MIG, MAC), а также рассмотренную нами TIG. То есть, возможны варианты, когда практически за ту же цену, вместо монофункционального аппарата, можно приобрести устройство «три в одном».

Отличия и преимущества

Специфическими чертами описываемой в этой статье технологии аргоновой дуговой сварки, отличающими ее от других сварочных технологий, являются:

  1. Использование инертных свойств аргона для обеспечения защиты расплавленного металла от окисляющего воздействия кислорода воздуха;
  2. Применение специфического неплавящегося вольфрамового электрода;
  3. Необходимость использования специальных присадочных прутков, расплавляемых в процессе сварки и подбираемых индивидуально к каждому свариваемому материалу.
Читайте также:
Элегантный дизайн исторического таунхауса в Лондоне

Преимущества, которыми обладает TIG – технология, могут быть сформулированы следующим образом:

  1. Узкая локализация электрической дуги, обеспечивающая относительно малый нагрев детали и возможность более тонкого выполнения работы;
  2. Надежное вытеснение атмосферного воздуха из зоны сварки, благодаря физическим и химическим свойствам аргона;
  3. Относительно высокая скорость производства работ;
  4. Простота освоения процесса сварки даже неподготовленным человеком;
  5. Идеальный сварной шов, не требующий отбивания шлака;
  6. Широкий спектр свариваемых материалов;
  7. Уменьшенное выделение в атмосферу вредных веществ.

Заключение

В заключение можно добавить, что аргоновый сварочный аппарат-инвертор, являющийся продуктом высоких технологий, способен выполнять самые сложные технологические задачи на ответственных участках производства. Весьма полезным применение данной технологии может оказаться в быту и в мелких хозяйствах частных предпринимателей.

Сварка аргоном своими руками. Как быстрее освоить процесс?

Хотите самостоятельно освоить ручную аргонодуговую сварку? С чего начать? Какое оборудование понадобится? В чем тонкости работы с разными материалами? Конечно, можно обратиться за советом к мастеру. Но прежде – прочитайте нашу статью. Имея представление о методе в целом, вы будете разговаривать с опытными сварщиками на одном языке.

Содержание:

  1. 1. Аргонодуговая сварка. Что это?
  2. 2. Что понадобится для работы?
  3. 3. Описание сварочного процесса
  4. 4. Тонкости сваривания различных металлов

Не зря аргонодуговую сварку называют гибридом электродуговой и газовой сварки. Чтобы успешно освоить процесс, желательно иметь хотя бы небольшой опыт сварочных работ. Так вы сможете более уверенно вести горелку, правильно направлять инструмент на металл, соблюдать нужное расстояние от заготовки. Но об этом позже. Сначала разберемся в особенностях метода.

Аргонодуговая сварка. Что это?

Принцип: электродуга является источником нагрева, именно за счет нее происходит расплавление металла, а аргон выступает в роли инертного газа – он тяжелее воздуха, поэтому мгновенно вытесняет кислород из зоны образования сварного шва. Поэтому в месте соединения не будет кислорода и находящихся в окружающем воздухе примесей, что обеспечивает высокую чистоту процесса. Отсекание кислорода способствует получению прочного, однородного шва.

Существует несколько методов: ручная сварка с неплавящимся электродом, автоматическая сварка с неплавящимся электродом и автоматическая сварка с плавящимся электродом. Мы поговорим о ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, которую еще называют TIG-сваркой. Именно она широко применяется и в профессиональной сфере, и любителями. У данного метода есть свои сильные и слабые стороны.

Начнем с преимуществ:

  • можно сваривать металлы, которые при нагреве боятся контакта с кислородом; например, легированные стали и цветные металлы окисляются, а алюминий может воспламеняться;
  • высокотемпературная дуга способствует мгновенному прогреву заготовки, что ускоряет рабочий процесс;
  • защита аргоном шва от кислорода помогает получить надежное соединение без инородных включений и пор;
  • нагрев участка осуществляется локально, поэтому исключен риск деформации деталей и элементов конструкций даже сложной формы.

Однако у аргонодуговой сварки есть два недостатка: сложность использования оборудования и технология, требующая особого навыка сварочных работ. Несмотря на это все-таки данный метод набирает популярность. Ведь ряд материалов, например, алюминий, медь, цветные металлы, предпочтительнее сваривать именно аргоном. Кроме того, сварочный шов имеет одинаковую глубину проплавления, что важно при обработке тонких металлических заготовок, к которым возможен лишь односторонний доступ.

Данный вид сварки находит широкое применение в сфере ремонта автомобилей, например, когда нужно заварить масляный поддон, трубки кондиционера, радиатор и даже кузовные элементы. Используется также при монтаже трубопроводов, в строительных и ремонтных работах. Услуги сварщика-аргонщика стоят недешево, поэтому если вы будете выполнять эту работу самостоятельно, сможете значительно сэкономить. А может быть, вы планируете этим зарабатывать? В любом случае вам потребуется специальное сварочное оборудование. Расскажем какое.

Что понадобится для работы?

Перечень всего необходимого для сварки аргоном представлен в таблице.

Название оборудования Описание
Источник сварочного тока Аппарат для TIG-сварки – это трансформатор или инвертор. При выборе обратите внимание на возможности оборудования. Если вы планируете сваривать алюминий, установка должна работать на переменном токе (АС). Для работы со сталями нужен аппарат постоянного тока (DC). Если же необходим универсальный вариант, ищите модель, в которой совмещены два эти режима. Учитывайте и рабочее напряжение: для сварки в гараже или мастерской с однофазной электросетью подходят аппараты, рассчитанные на 220 В. Кстати, есть модели, в которых совмещены два метода: ММА и TIG
Газовый баллон На баллоне с аргоном должен быть редуктор для регулировки подачи газа, а также шланг, идущий к рабочему инструменту
Горелка Это инструмент пистолетной формы. Присоединяется к газовому шлангу, через который аргон поступает из баллона. В держатель горелки вставляется электрод, конец которого на несколько миллиметров выходит за пределы ее корпуса. Через шланг газ идет в сопло на конце инструмента. На рукоятке есть кнопки для подачи тока и газа
Электроды Для TIG-сварки используются неплавящиеся вольфрамовые, покрытые или графитовые электроды. Их диаметр подбирается под толщину свариваемых деталей
Присадочная проволока Может понадобиться при сваривании толстых металлических заготовок. Представляет собой пруток из того же металла, что и свариваемый. Толщина прутка подбирается в зависимости от толщины заготовки

Запомните! Сварочные работы должны проводиться в защитной экипировке. Вам обязательно понадобится сварочная маска – для защиты глаз и лица от опасного ультрафиолетового излучения, и перчатки – для защиты рук от ожогов.

Описание сварочного процесса

Чтобы легче было самостоятельно освоить метод аргонодуговой сварки, опишем его поэтапно, начиная с подготовительных работ.

Читайте также:
Что будет, если заклинит двигатель, подключенный через контактор

Прежде всего следует хорошо очистить поверхность заготовок. Затем к обрабатываемой детали прикрепить кабель массы, как это делается при ручной дуговой сварке. Горелка присоединяется к аппарату и газовому баллону. Пользователь берет ее в одну руку, а в другую – присадочный пруток. В зависимости от толщины металла на аппарате выставляется значение тока. Вы можете выбрать его опытным путем или по специальной таблице, которая должна быть в инструкции сварочного аппарата. Выбирается и режим сварки. На постоянном токе с прямой полярностью свариваются основные стали и сплавы. При работе с цветными металлами нужно разрушить образующуюся оксидную пленку, поэтому требуется обратная полярность или переменный ток. Если варить на постоянном токе, следует использовать прямую полярность: это обеспечит хороший прогрев металла без излишнего нагрева электрода.

Перед началом работ нужно включить подачу газа на 20 сек. Затем сопло подносят к поверхности заготовки, но не касаются ее – расстояние до конца электрода должно быть около 2 мм. Между электродом и заготовкой образуется электрическая дуга, которая расплавляет кромки металла и присадочную проволоку. При методе соединения заготовок расплавлением кромок присадочный материал не используется. Направленный поток газа изолирует сварочную зону, отсекая кислород.

Запомните! При сварке тугоплавким электродом дугу не получают путем касания о заготовку. Во-первых, электрод может загрязниться; во-вторых, не удастся эффективно ионизировать интервал между ним и поверхностью детали при искре от касания.

Больше всего вопросов у начинающих сварщиков-аргонщиков связано с тем, как вести горелку. Итак, следует делать только одно перемещение по оси сварного шва, исключая перпендикулярные ему движения. Присадочный пруток нужно подавать в зону сварки плавно, располагая его перед соплом горелки. Избегайте резких движений, которые могут привести к разбрызгиванию металла. Чтобы получить прочное и эстетичное соединение, следует соблюдать одинаковое расстояние между горелкой и металлом, при этом подносить электрод как можно ближе к поверхности. Так дуга будет короче, а материал будет проплавлен глубоко. При увеличении дуги металл расплавляется хуже, шов становится шире и выглядит менее эстетично, кроме того, ухудшается качество сварного соединения. В идеале шов должен иметь одинаковую ширину, а его структура напоминать чешуйки.

Запомните! Подачу газа прекращают через 7 – 10 сек после завершения работы. Это нужно для продувки сопла горелки.

Тонкости сваривания различных металлов

Теперь, когда вы знаете о последовательности процесса аргонодуговой сварки, можно перейти к более частным вопросам. Ведь при работе с разными видами металлов есть свои нюансы. Расскажем о самых распространенных.

  • Алюминий (таблица 1). В данном случае аргон служит не только для вытеснения кислорода, но и для создания электропроводной плазмы. Это заметно упрощает получение качественного шва. Во время нагрева металла на нем появляется тугоплавкая пленка, которую можно разрушить при сварке на переменном токе или обратной полярности. Газ разрушает пленку, если у детали положительный заряд, а работа ведется на обратной полярности. В случае со сваркой на переменном токе данный процесс осуществляется, когда заготовка выступает в роли катода. Подробнее о порядке работы читайте в статье «Как варить алюминий: обзор моделей и правила работы».
  • Титан (таблица 2). Сложности сварки обусловлены тем, что данный металл обладает высокой химической активностью при контакте с газами, когда осуществляется нагрев и расплавление. При взаимодействии с кислородом он окисляется, образуется твердая пленка, а водород снижает качество металла. Кроме того, титан имеет низкую теплопроводность, что может потребовать наложения дополнительных швов по краям основного шва. Сварка заготовок толщиной от 1,5 мм ведется вольфрамовым электродом с присадочной проволокой – при этом угол между ними должен быть 90°.
  • Медь (таблица 3). При контакте с воздухом она окисляется, что может привести к неоднородному шву. Кроме того, закись меди вступает в реакцию с водородом, который содержится в окружающей среде, – возникает пар, образующий поры в сварном шве. Поэтому медь варят аргоном, причем на переменном токе или обратной полярности. Используется графитовый или покрытый электрод. Соединение осуществляется методом расплавления кромок, то есть без присадочной проволоки.

Таблица 1

Толщина заготовки, мм Диаметр вольфрамового электрода, мм Диаметр прутка, мм Сила тока, А
1 – 2 2 1 – 2 50 – 70
4 – 6 3 2 – 3 100 – 130
4 – 6 4 3 160 – 180
6 – 10 5 3 – 4 220 – 300
11 – 15 6 4 280 – 360

Таблица 2

Толщина заготовки, мм Диаметр электрода, мм Диаметр проволоки, мм Сила тока, А
0,3 – 0,7 1,6 40
0,8 – 1,2 1,6 60 – 80
1,5 – 2,0 2 2,0 – 2,5 80 – 120
2,5 – 3,5 3 2,0 – 2,5 150 – 200

Таблица 3

Вид электрода Толщина заготовки, мм Диаметр электрода, мм Сила тока, А Длина дуги, мм
Графитовый 2 6 125 – 200 5 – 8
5 8 200 – 350 10 – 15
8 10 300 – 450 15 – 20
13 15 450 – 700 25 – 30
Покрытый 2 2 – 3 100 – 120
3 3 – 4 120 – 160
4 4 – 5 160 – 200
5 5 – 6 240 – 300
6 6 – 7 260 – 340
8 7 – 8 380 – 400
10 7 – 8 400 – 420

Надеемся, наша статья будет для вас полезна и поможет в успешном освоении аргонодуговой сварки. Регулярная практика и терпение уже в скором времени дадут свои результаты. А с качественным оборудованием осуществить это еще легче! Аппарат для TIG-сварки вы можете купить в нашем интернет-магазине. Также у нас вы найдете необходимую оснастку и расходные материалы для сварочных работ. Изучайте ассортимент, сравнивайте и делайте заказ на сайте или по телефону 8-800-333-83-28.

Читайте также:
Чем покрасить деревянный потолок в доме и стоимость покраски за квадратный метр

Применение и особенности аргонодуговой сварки

Для проведения сварки чаще всего используется электрическая дуга, которая без проблем нагревает металл до нужных температур. Однако у технологии дуговой сварки есть один серьезный недостаток. При сварке легких металлов на краях образуются шероховатости и неровности. Это делает шов не слишком надежным, что негативно сказывается на общей прочности конструкции. Однако подобного недостатка лишена аргонодуговая сварка.

Какими преимуществами и недостатками обладает технология аргонодуговой сварки? Какое оборудование понадобится человеку, который хочет выполнить аргонодуговую сварку в домашних условиях? О чем нужно помнить при выборе оборудования? Ниже мы в деталях рассмотрим все эти вопросы.

Зачем нужна аргонодуговая сварка

Аргонодуговая сварка — технология, при которой помимо расплавления отдельных металлических элементов с помощью электрической дуги происходит также обработка металлических элементов инертным газом аргоном.

Данный метод подходит для соединения различных легких металлов — алюминий, марганец, литий, различные их сплавы и комбинации. Главное преимущество аргонодуговой сварки заключается в том, что с ее помощью можно получить очень качественные швы, которые не растрескаются во время эксплуатации металлического объекта.

Для проведения сварочных работ используется специальный аппарат. В зависимости от параметров работы и технологической конструкции различают большое количество аргонодуговой сварочных аппаратов. Всех их объединяют следующие элементы — использование электрической дуги для нагрева и расплавления металла и применение аргона, который вытесняет продукты распада из области сварки.

Технология

  1. Сварщик собирает аппарат аргонодуговой сварки и запускает его. В самом простом случае аппарат представляет собой электрический инвертор. К нему подключаются горелка с электродом и газовый баллон с аргоном.
  2. Во время работы электрод создает электрическую дугу, которая обладает очень высокой температурой — это приводит к расплавлению в активной зоне отдельных элементов металлических объектов (поскольку температура плавления металлов намного ниже температуры дуги).
  3. Одновременно с этим в локальную область сварки происходит подача аргона. Это вещество представляет собой инертный газ, который за счет своей особой химической структуры не вступает в реакцию ни с какими веществами (ни с металлом, ни газами в воздухе, ни с отдельными элементами сварочного аппарата)
  4. При обычной дуговой сварке (без аргона) отдельные компоненты воздуха могут вступать в реакцию с расплавленным металлом (простой пример — кислород может образовывать с расплавленным алюминием несколько оксидов) + отдельные компоненты воздуха могут встраиваться в структуру металла, что приводит к образованию пузырьков в расплавленном металле. Из-за этого металлический шов становится неровным и хрупким.
  5. Подача в локальную область аргона полностью меняет сварку на физическом уровне. При попадании в область шва аргон вытесняет все другие газы в другую область пространства — поэтому в металле не образуются ни оксиды, ни пузырьки воздуха. Обратите внимание, что сам аргон обладает полной химической инертностью — поэтому в контакт с металлом он также не вступает.
  6. В результате образуется точный и прочный шов, который надежно объединит отдельные металлические элементы на атомном уровне без образования пузырьков и неровностей. Такой шов без проблем выдержит физическую перегрузку, не растрескается со временем, не покроется коррозией.

Прутки

Обратите внимание, что помимо этого для проведения аргонодуговой сварки часто применяются специальные прутки, состав которых должен максимально соответствовать составу металлических элементов, которые проходят сварку.

Зачем нужно использовать прутки? По сути они представляют собой «расходный материал», который заполняет пространство между металлическими элементами и формирует шов. Аргонодуговая сварка подразумевает совершение только продольных движений прутков (поперечные движения попадают под запрет по техническим причинам).

Основные сферы применения

Чаще всего к аргонодуговой сварке прибегают для реставрации поврежденных автомобильных дисков (они обычно делаются из легких сплавов на основе алюминия). Все трещины и неровности завариваются очень бережно, а какие-либо неровности и шероховатости не образуются.

Обратите внимание, что случай автомобильных дисков здесь очень важен. Альтернативные методы (за исключением очень дорогих) в данном случае практически бесполезны из-за особенностей плавления алюминия.

Да, вы можете заделать трещины и локальные повреждения с помощью обыкновенной электрической дуги. Но в этом случае на месте швов образуются небольшие пузырьки и шероховатости, из-за которых диск очень быстро растрескается вновь.

Для генерации электрической дуги обычно применяются электроды на основе вольфрама. Электрод размещается в специальной камере внутри сварочной горелки (обычно располагается прямо в центре керамического сопла, через которое также происходит подача инертного газа).

Вольфрамовые электроды

Кратко рассмотрим особенности вольфрамовых электродов:

  • Вольфрам обладает очень интересными физическими свойствами — он плавится при температуре почти 3500 градусов по Цельсию (а кипит при температуре почти 6000 градусов). Благодаря этому такой электрод сохраняется свою устойчивость, прочность и целостность при генерации электрической дуги, которая обладает более высокой температурой.
  • При проведении сварочных работ происходит постепенное оплавление вольфрамового электрода, однако происходит это очень медленно. Исследования в области металлургии показывают, что при соблюдении всех основных правил проведения аргонодуговой сварки расход вольфрама составляет менее 0,01 г на 1 метр сварного шва.
  • Помимо исключительно вольфрамовых электродов существуют также усиленные электроды для проведения аргонодуговой сварки. Главным химическим элементом подобных электродов является все тот же вольфрам, однако помимо этого в состав сплава могут входить и некоторые другие элементы — лантан, иттрий, цирконий и многие другие. Эти элементы выполняют различные функции — увеличивают температуру плавления вольфрамового электрода, увеличивают его устойчивость, снижают расход вольфрама.

Плюсы

Аргонодуговая сварка обладает массой преимуществ. При работе с легкими металлами (алюминий, магний, литий, серебро) этот способ является вовсе единственным.

Существует много более сложных технологий сварки (лазерная, лучевая), которые обладают еще большей точностью и надежностью. Однако большинство таких технологий являются достаточно сложными, дорогими. Перечислим преимущества аргонодуговой сварки:

  • Очень высокая точность, прочность швов. При проведении сварочных работ не образуются поры, не происходит образование сторонних оксидов.
  • Небольшой нагрев соединяемых деталей. Аргоновая сварка подразумевает лишь небольшой локальный нагрев металла — благодаря этому не происходит деформация соседних участков.
  • Равномерная глубина шва. Аргон минимизирует локальную деформацию металлических объектов. Поэтому при сварке образуется равномерный шов, который обладает одинаковой глубиной (это также положительно сказывается на прочности сварного соединения).
  • Высокая скорость работы. При проведении аргоновой сварки высокотемпературная электрическая дуга образуется очень быстро, а при проведении сварочных работ она не остывает — это позволяет проводить все операции очень быстро, что позволяет сэкономить много времени.
Читайте также:
Что такое генератор водорода и как его сделать своими руками

Минусы

Нужно купить специальное оборудование — сварочный инвертор с функцией аргонодуговой сварки и специальную горелку с вольфрамовым электродом. Сварщику придется периодически покупать баллоны с аргоновым газом.

Также нужно учитывать, что простую сварку небольших объектов можно провести дома своими руками. Для этого нужно лишь собрать ручной аппарат и произвести первичную настройку.

Типы сварочных аппаратов

Различают следующие разновидности сварочных аппаратов:

  • Ручные сборные установки. В таком случае установка собирается из отдельных элементов. Такие установки подходят для проведения небольших работ. Вы являетесь владельцем автомобильной мастерской. Для быстрой, надежной заделки трещин в алюминиевых дисках вы можете купить ручную аргонодуговую установку. Для небольшой мастерской такого сварочного аппарата будет вполне достаточно.
  • Автоматические сварочные аппараты. В таком случае установка представляют собой единый сварочный аппарат больших или средних размеров, который устанавливается в промышленном цеху на производстве. Сами сварочные работы проводятся в специальных изолированных камерах, работой которых управляет оператор (он получает информацию с датчиков и нажимает на кнопки для изменение параметров). Автоматические сварочные аппараты дорогие. Подходят они для крупномасштабных производств — производство военного или морского оборудования, космическая промышленность, ракетостроение и так далее.

Обратите внимание, что сегодня также используются новейшие инновационные методики. Недавно была разработана технология импульсной аргоновой сварки. Она позволяет повысить точность работ и снизить расходы электричества.

Особенность импульсной сварки заключается в том, что электрическая дуга в данном случае осуществляет подачу тепла не единым потоком, а небольшими порциями-импульсами. Помимо этого подача электрического импульса синхронизирована с перемещением дуги. Это позволяет значительно повысить точность, а из-за импульсного формата работы сварочного устройства снижаются расходы на электроэнергию.

Оборудование для ручной сварки

Для проведения ручной домашней сварки нужно собрать аппарат из отдельных элементов. Основное оборудование — горелка для аргонодуговой сварки, сварочный инвертор, баллоны с газом, специальная одежда.

Ниже мы рассмотрим особенности этого оборудования, а потом узнаем о том, как из него собрать полноценный сварочный аппарат для аргонодуговой сварки.

Аргоновый инвертор

Главный элемент установки — это сварочный инвертор с функцией аргонодуговой сварки. Главной функцией этого устройства является преобразование переменного электрического тока из розетки в постоянным электрический ток, который потом поступает на аргоновую горелку (этот ток используется для создания электрической дуги).

Главный параметр аргонового инвертора — это сила тока. Этот параметр может контролировать сам сварщик с помощью специальной панели, а контроль нужно осуществлять с умом:

  • Чем выше будет сила тока, тем качественнее будет проводиться сварка. При слабом токе электрическая дуга будет очень маленькой, поэтому ею нельзя будет проводить сварку толстых металлических объектов.
  • Величина силы тока влияет на сохранность электрода — чем больше будет ток, тем активнее будет проходить разрушение электрода.

Аргоновая горелка

Горелка — вторая по значимости деталь после инвертора. С помощью горелки создается электрическая дуга, а также происходит регулирование подачи аргонового газа.

Главный элемент аргоновой горелки — это вольфрамовый съемный электрод, который не плавится под воздействием высоких температур, создаваемых электрической дугой. Горелка подключается к инвертору напрямую с помощью специального аргонового рукава.

При выборе аргоновой горелки обратите внимание на напряжение. Этот показатель должен совпадать с напряжением, которое генерируется аргоновым инвертором. Охлаждение аргоновой горелки обычно осуществляется воздушным методом (с помощью атмосферного воздуха).

Помимо этого существуют специальные горелки, у которых охлаждение осуществляется водяным способом. К горелке подводится специальная охлаждающая жидкость, которая снимает «излишки» тепла за счет испарения. После проведения работ пар вновь переходит в жидкое состояние из-за конденсации.

Дополнительное оборудование

  • Аргоновый рукав. Имеет вид провода, который подключается сразу к трем элементам. К баллону с аргоном, к газовой горелке и к инвертору. Имеет вид двухкамерной установки — посередине располагается первая камера с электрическим проводом, который подключается к электроду; вторая камера представляет собой пустое пространство, которое заполняется аргоном.
  • Баллон с аргоном. Этот элемент является третьим по важности после инвертора и горелки. Подключается баллон к рукаву с помощью специальной газового провода. В большинстве случаев провод дополнительно оснащается специальным запирающим механизмом, который позволяет контролировать подачу аргона и уровень давления в сварочной установке. При покупке баллона с аргоном будьте внимательны. Не перепутайте аргон с другим газом. Обычно баллон с аргоном окрашен в желтый или белый цвет.
  • Защитная одежда. При проведении сварочных работ создается очень яркий свет и большое количество тепла. Поэтому перед проведением работ сварщик должен обязательно надеть защитную одежду.

Сборка сварочного аппарата

  1. Поставьте на пол или на любую плоскую устойчивую поверхность инвертор. Подключите его к розетке, но не включайте его.
  2. Подсоедините к рукаву горелку и баллон с аргоном (аргоновый газ не подавайте в систему). Подключите рукав к инвертору.
  3. Посмотрите напряжение на горелке. Этот параметр указан на самой горелке или в сопровождающих документах. Выставите тот же показатель напряжения на инверторе.
  4. Наденьте защитную одежду, а потом включите инвертор и подайте газ в систему. Попробуйте создать электрическую дугу, обратите внимание на подачу газа из сопла. Если все хорошо, то можно приступать.
  5. Сам процесс осуществляется стандартным образом. Поместите два металлических элемента рядом и с помощью аппарата произведите их сварку. При необходимости для создания шва используйте пруток.
Читайте также:
Циркулярный станок по дереву: виды, нормативные требования, рекомендации по применению

Заключение

Аргоновая сварка — это особый подтип электродуговой; главное отличие — при проведении сварочных работ металлические элементы обрабатываются инертным аргоновым газом. Благодаря этому увеличивается точность и надежность. Поскольку за счет применения аргона минимизируется вероятность появления пузырьков и оксидов в месте сварного шва.

Собрать сварную аргоновую установку можно самому. Для этого понадобится аргоновый инвертор, горелка, специальный рукав, баллоны с аргоном, защитная одежда.

Используемая литература и источники:

  • Николаев Г. А. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. — М.: Машиностроение, 1978
  • ГОСТ Р ИСО 17659-2009 // Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений. — М.: ФГУП «Стандартинформ», 2009
  • Брюханов, А.Н. Сварочные процессы в электронном машиностроении
  • Металл и сварка: учебное пособие / В.Е. Блащук ; 3-е изд., перераб. и доп. — Москва : Стройиздат, 2006.

Технология алмазной резки

  • 1 Немного истории алмазной резки
  • 2 В чем заключается технология резки
  • 3 Больше об области применения
  • 4 Достоинства технологии алмазной резки
  • 5 Инструменты для алмазной резки
  • 6 Видео

В наше время наиболее эффективным методом для резки бетона, кирпича, плит перекрытия, железобетона, облицовочных плит и других поверхностей является алмазная резка. По качеству и скорости резки лучше способа не найти. Технология алмазной резки заключается в том, что твердый материал воздействует на более мягкий. К примеру, нож можно заточить абразивным кругом, стекло разрезать каленым железом, а бумагу ножницами. Алмаз – единственный минерал, которым можно царапать и повреждать все, так как тверже его ничего нет. Понятно, что если сильно его ударить молотком, то он может расколоться, так как есть разница между твердостью и хрупкостью. Алмаз прочный на давление, но хрупок «на удар». Поэтому принцип резки алмазом заключается именно в измельчении поверхности.

Немного истории алмазной резки

Алмазная резка применяется с середины прошлого века

Любой процесс строительства, отвечающий современным передовым технологиям, не может обойтись без использования высокотехнологичных инструментов. Благодаря им можно решить любые инженерные и технические задачи. Большим прорывом в совершенствовании специализированных инструментов для резки железобетона, асфальта, перекрытий и бетона стало использование алмазного напыления на режущих инструментах. Теперь при помощи такого оборудования можно легко, быстро и эффективно обрабатывать сложные поверхности.

«Но это же безумно дорого, использовать алмазы в строительстве!» – можете сказать вы. Благодаря тому, что в 1954 году одна американская фирма разработала технологию производства искусственных алмазов, инструменты с алмазным напылением стали широко использоваться. В Европе такая техника появилась в начале 60-х годов, в западных странах. Высокую популярность такие инструменты получили благодаря редким свойствам алмазов, которые закреплялись на его поверхности при помощи связки, методом спекания, прессованием и гальваническим способом. Производительность и качество инструментов зависит от типа алмазов, их концентрации, а также характеристик связующего материала.

Так как конструкции из бетона и железобетона набирали большую популярность, технология алмазного бурения сильно упростила задачу по обрабатыванию этого материала. Так как раньше для этих целей использовались отбойные молотки и перфораторы, то нестерпимый шум и пыль препятствовали нормальной работе и были опасны для жизни. Более того, для таких работ требовалось немало усилий. Благодаря инструментам с алмазным напылением строительство перешло на новый, более высокий уровень.

В чем заключается технология резки

Технология резки

Алмазной резкой называют процесс, при котором происходит образование отверстий и проемов в различных конструкциях при помощи инструмента с алмазным покрытием. Это могут быть диски, коронки, цепи, канаты и т.д. Как мы уже говорили, алмаз – наиболее твердый минерал. Поэтому, благодаря своим свойствам, он может легко справиться с любой поверхностью, в которой необходимо сделать проем, отверстие или ее просто нужно отрезать. И неважно, насколько она является прочной. Если вам нужно прорезать или демонтировать различные части здания, отрезать плиту перекрытия, сделать оконный и дверной проем или вырезать кусок стекла, такой инструмент справится с вашей задачей. Примечательно, что при работе не используются ударные и вибрационные инструменты.

Резка может проходить в 2 режима:

  • ручной режим, когда человеком используются ручные инструменты;
  • машинный режим, когда все работы выполняет агрегат.

Причем резку можно разделить на 2 типа: сухая и с использованием жидкости. Так как при работе режущая поверхность сильно накаляется при трении, ее нужно охлаждать. Если говорить о сухой резке, то плюсом можно назвать то, что искать воду не нужно. Главный минус такого метода – образование пыли и износ инструмента, поэтому использовать сухую резку в закрытых помещениях нельзя. Вот почему метод с использованием жидкости гораздо эффективнее – при резке не образуется пыль, а оборудование постоянно охлаждается, что продлевает срок эксплуатации.

Больше об области применения

Вырезание дверного проема

Использование алмазной резки применяют для таких целей:

  • демонтаж подоконных блоков, перегородок и прочих конструкций;
  • образование функциональных каналов, штроб и проемов в стенах для вентиляции, водопровода, фановых труб, канализации и электросетей;
  • удаление брака на монолитных плитах;
  • реконструкция здания, образование новых дверных и оконных проемов в стенах;
  • перепланировка жилища, объединение помещений;
  • прорезание дверных или оконных проемов сложной формы или их расширение;
  • демонтаж балконов, колонн, маршей, стен и перегородок здания;
  • распил монолитного фундамента, бассейна, дымовой трубы, гаража и других железобетонных конструкций;
  • дорожно-строительные работы по резке асфальта.

Порезка асфальта

Все это и многое другое можно воплотить в жизнь, благодаря технологии алмазной резки.

Достоинства технологии алмазной резки

Оборудование компактное

Вот несколько преимуществ, делающих алмазную резку такой популярной, простой и эффективной:

  1. Отверстия и разрезы в результате получаются идеально ровными, точными и не нуждаются в шлифовке.
  2. Глубина разреза может быть большая, в зависимости от требований.
  3. При работе отсутствуют пыль, шум, вибрация и трещины.
  4. Доступность.
  5. Большая скорость выполнения работ.
  6. Высокий уровень безопасности.
  7. Возможность работать в трех плоскостях: горизонтальной, вертикальной и наклонной;
  8. Работа выполняется на любой высоте.
  9. Алмазный инструмент справится с любым твердым материалом.
  10. Мобильность оборудования, резка в труднодоступных местах.
  11. Водяное или воздушное охлаждение.
  12. Работа может быть как ручная, так и автоматизированная.
  13. Небольшая цена.
Читайте также:
Токовые клещи с ваттметром - есть ли такие?

Универсальность использования

Инструменты для алмазной резки

Без специального оборудования выполнять резку невозможно. Именно с его помощью выполняется вся работа. Вот некоторые из инструментов и их краткое описание:

Ручной резчик электрический. Это ручной инструмент, применяемый для резки поверхностей в закрытых помещениях, которые не проветриваются. Благодаря ему можно выполнить прорезку проема с максимальной глубиной 125 мм с одной стороны, и 250 мм, если есть доступ к обеим сторонам. Производить резку без пыли можно при использовании воды, которую подают на место реза, а также пылесоса, всасывающего всю пыль, не давая ей распространяться. Применяют такой инструмент для резки проемов жилых помещений, когда использование бензореза невозможно.

Ручной резчик электрический

  • Бензорез. Резка происходит благодаря диску диаметром до 400 мм. Он работает на бензине. Его использование возможно только на воздухе и в хорошо проветриваемых зданиях. В результате, работая инструментом, можно получить разрез на 150 мм с одной стороны, и 300 мм, когда резать с двух сторон. Всю работу нужно делать при подаче воды.

Бензорез

  • Ручная пила, имеющая алмазную цепь. Благодаря своей длинной шине, такой пилой можно сделать разрез глубиной до 500 мм. Применяют ее редко, так как такие работы очень трудоемкие.

Ручная пила с алмазной цепью

  • Стенорезная машина. Это стационарный прибор, которым можно делать проемы: резать бетон на глубину до 1500 мм и даже больше. Она бывает гидравлическая и электрическая. В ее основе большая дисковая алмазная пила и направляющая шина, закрепляющаяся на поверхности, которую нужно разрезать. Это оборудование гораздо эффективнее ручных инструментов, но требует больше ресурсов и не обладает такой же мобильностью. Обязательным условием при резке является подача воды, служащей для охлаждения инструмента и предотвращения образования пыли. При помощи такой машины можно выполнять резку под углом, потолочную, горизонтальную и вертикальную.

Стенорезная машина

  • Машины для резки канатом. Для резки таким методом прибегают в случаях, когда нужно разрезать большой массив железобетона или других твердых материалов. При этом режущим материалом служит специальный канат с сегментами, который приводится в действие машиной. В таком случае можно резать крупный материал площадью 10 м 2 . Требуемая область обхватывается канатом в петлю и так выполняется резка материала. Он работает от трехфазной электросети при напряжении 380 V. Обязательным условием работы должна быть подача воды. Особенность такого оборудования в том, что его можно использовать под водой.

Машина для резки канатом

  • Нарезчики швов. По виду напоминают газонокосилку. Подходят для реза перекрытий, асфальта и других материалов, расположенных горизонтально. Особенность работы в том, что резка может быть выполнена с наименьшим отступом от конструкций (колонны, стены). Глубина резки зависит от модели. В среднем это 620 мм.

Нарезчик швов

  • Электроинструмент. Такое оборудование может позволить себе каждый. Он подходит для повседневной жизни и нужд владельца. Его можно приобрести в любом строительном магазине за невысокую цену. Его используют для домашнего использования в мелких работах по дому. К нему можно отнести болгарку, штроборез и т.д.

Режущий инструмент

Благодаря применению такого оборудования процесс резки упростился в разы. Технология просто необходима в строительных работах, т.к. позволяет решать самые трудные задачи.

Видео

Это видео о технологии резки бетона алмазным канатом TYROLIT:

Посмотрите, как выполняется алмазная резка проёма в Москве стенорезом:

Алмазная резка, что это такое и зачем она нужна

Алмазная резка — это технологический процесс, обеспечивающий формирование проемов в конструкциях из бетона и камня, кирпича и железобетона. Подобная технология применяется для сглаживания углов, доработки проемов и их расширения, прокладки инженерных коммуникаций. Процесс состоит из разметки, пропила швов и создания проема.

Почему именно алмазная резка? Известно, что алмаз — самый твердый материал на планете, потому его износ при работе минимален.

Зачем нужна алмазная резка

Применение технологии алмазной резки заменяет ударно-перфораторный метод, распространенный в строительстве и при осуществлении ремонта. Высокотехнологичная алмазная резка бетона упрощает и ускоряет строительство, процесс гарантирует получение технологических отверстий необходимых видов:

  • Дверные и оконные проемы в монолитных конструкциях;
  • Желоба для прокладки инженерных коммуникаций и проводов.

За несколько часов работы можно получить отверстие под сейф в стене, нишу для камина или гардеробной, телевизора или полок. Благодаря высокой точности работ не требуется дальнейшей обработки краев среза. С применением технологии алмазной резки проводится частичный и поэтапный демонтаж построек любого назначения или перепланировка квартиры.

Оборудование и инструменты для алмазной резки

Для формирования отверстий в монолитных и структурных поверхностях используются специальные инструменты:

  • Алмазный канат. Прочный стальной трос с запрессованными алмазными сегментами, 1 метра каната (троса) хватает на обработку до 250 м2 поверхности;
  • Алмазные коронки. Цилиндрический инструмент с напаянными на кромку сегментами из искусственных алмазов и алмазного напыления;
  • Алмазные диски. Металлические круги с элементами алмазного напыления (сплошные, турбо и сегментные) для болгарок, штроборезов и бензопил;
  • Цепи с алмазными сегментами. Используются для комплектации бензорезов и бензопил. Они представляют собой сегментную цепь с алмазными элементами.

Для обработки вертикальных поверхностей используются гидравлические (электрические) стенорезы, машины канатной резки и настольные пилы. Современное оборудование для алмазной резки гарантирует точное и оперативное проведение работ по обработке поверхностей. В технологическом процессе применяются дисковые и цепные бензорезы, угловые шлифовальные машины.

Кстати, заказать услуги алмазной резки в Симферополе и Крыму можно на сайте компании ГосСтройАлмаз. Компания также предлагает услуги, связанные с алмазным сверлением и усилением дверных проёмов.

Преимущества использования алмазной резки

Алмазная резка, проводимая с использованием специализированного оборудования и инструментов, отличается рядом достоинств, среди которых можно в первую очередь выделить:

  • Отсутствие пыли на объекте. В процессе обработки поверхности формирующаяся пыль собирается пылеулавливателем или осаждается за счет подачи воды. Расход воды составляет 4-10 литров в минуту;
  • Сохранение целостности конструкции. Специальное оборудование не оказывает динамическую или ударную, вибрационную нагрузку на обрабатываемую поверхность;
  • Получение геометрически ровных разрезов. Конструкционные особенности применяемого инструмента обеспечивают рез с минимальными отклонениями от разметки;
  • Минимальные затраты времени. Аналогичные операции резки поверхности за рабочую смену производимые с применением лома и перфоратора занимают от 3 до 5 дней. Алмазная резка позволяет закончить работы в несколько раз быстрее.
Читайте также:
Сушеные апельсины в духовке

Технология алмазной резки обеспечивает формирование отверстий и проемов безударным способом с низким уровнем шума.

Виды алмазной резки

Выделяют 2 способа классификации. Согласно первой существуют:

  • Сухая резка — используемые при ней алмазные диски не требуют охлаждения водой, что нивелируется малой скоростью работ (инструмент перегревается и его надо остужать каждые 3-4 минуты) и быстрым износом. Подходит для резки небольших углублений (до 200 мм). Подходит при постройке домов, удаленных от воды. Или при выполнении работ в помещениях, где начата отделка. Но ее лучше не применять в закрытых помещениях из-за обилия пыли и шума.
  • Мокрая — отличается большей скоростью работы и обеспечивает меньший износ инструмента при работе. Благодаря применению воды резка получается более точной и менее пыльной. Поэтому её можно применять в жилых помещениях.

По второй классификации выделяются ручная и машинная резка
Ручная — важным показателем при этом способе выполнения работ является вес инструмента, так как этот метод нередко используется при работе на высоте. Чаще всего резать можно до 30 см, но кольцерезы и цепные пилы позволяют резать стены до 60 см. Инструмент разделяют на:

  • Электрический — их предельный диаметр алмазного диска 35 см и они способны делать разрез до 125 мм (с одной стороны).
  • Гидравлический — диаметр до 40 см, а максимальный пропил достигает 14 см.
  • Бензиновый — используют в работе маслостанцию и напряжение в 380 вольт. Обычно применяются на открытом воздухе.

Машинная алмазная резка выполняется с использованием профессионального оборудования (сверлильных машин, бензорезов и стенорезов), закрепленного на станину или передвижную установку. Можно выполнять рез до глубины в 55 см. Стенорезные машины увеличивают этот показатель вдвое, а канатные машины позволяют разрезать почти любую преграду. Отдельные виды оборудования (стенорезные машины) позволяют резать даже на поверхностях, расположенных под углом. Используют мощность 380 вольт.

Что влияет на стоимость алмазной резки

Стоимость работ зависит от необходимой глубины резки и типа материала, над которым будут проводить операцию. Резать кирпич дешевле, чем бетон. Для сравнения приведем таблицу (все цены указаны в рублях за 1 погонный метр без учета утилизации и сбора воды). Стоимость указана средняя, в каждом конкретном случае возможны небольшие расхождения в обе стороны.

Глубина резки (в см.) Асфальт (в руб.) Кирпич и пеноблоки (в руб.) Безармированный бетон (в руб.) Армированный бетон (в руб.)
10 300 500 700 1000
20 800 1200 2000 3000
40 1500 2500 4000

На цену влияет сложность и условия работы. Тогда стоимость работы умножается на коэффициент (уникальный для каждого вида):

  • труднодоступность места;
  • работа зимой (на улице в минусовую температуру);
  • высотные работы;
  • работа по граниту или бутовому камню;
  • отсутствие поблизости воды;
  • высокое армирование конструкции.

Отметим, что алмазная резка (даже бетона) нередко получается намного бюджетнее, чем «обычная» резка или же разрушение бетонных конструкций. Она — оптимальный вариант при демонтаже зданий, когда невозможно применение тяжелой строительной техники.

Особенности метода алмазной резки бетона

Владельцы квартир при выполнении ремонта по-новому подходят к вопросам перепланировки, желая привести интерьер в соответствие современным требованиям. Ведь ликвидировав межкомнатные перегородки и изменив конфигурацию проемов, можно зрительно увеличить объем свободного пространства. Реализовать задуманное позволяет алмазная резка бетона, являющаяся прогрессивным технологическим приемом. С ее помощью формируют проемы оригинальной формы, различных размеров в кирпичных, железобетонных, каменных и бетонных стенах, а также выполняют каналы для коммуникаций.

Алмазная резка по бетону – знакомимся с прогрессивной технологией

Мехобработка бетона с помощью инструмента с алмазным напылением является относительно новой и высокоэффективной технологией. По темпам производства работ и времени, затрачиваемому на резку бетонных стен, она превосходит традиционные способы обработки железобетона, не оказывая отрицательного влияния на прочность строительных конструкций. По точности выполнения работ, чистоте обрабатываемой поверхности, степени запыленности, уровню вибрации и шума с ней не могут конкурировать грубые отбойные молотки, тяжелые перфораторы, а также шумные болгарки.

Алмазная резка бетона – достаточно распространенный способ получения отверстий в бетонных конструкциях

Главные достоинства:

  • ровная поверхность среза. Отсутствует необходимость производить дополнительную отделку, что снижает объем затрат на осуществление ремонта;
  • вполне приемлемый уровень шума. По сравнению с традиционно применявшимся инструментом, шум значительно ниже, не доставляет дискомфорта соседям;
  • выполнение резки без вибрации. При обработке стен по щадящей технологии не образуются трещины, что позволяет выполнять работы в старых зданиях;
  • обработка стен без переменных нагрузок. Строительные конструкции зданий сохраняют целостность, не подвергаясь разрушительному влиянию инструмента;
  • чистота на участке обработки. Встроенный в установку пылесос или производство работ по мокрой технологии резко уменьшает концентрацию пыли;
  • ускоренная интенсивность резания. Увеличенная скорость обработки достигается благодаря конструктивным особенностям режущего инструмента;
  • повышенная готовность оборудования к строительным работам. Отсутствует необходимость в наладке инструмента, а также особых подготовительных операциях;
  • универсальность инструмента. Благодаря износостойкому покрытию режущей части легко обрабатываются все стройматериалы, независимо от их твердости;
  • безопасность ремонтных операций. Исключена возможность травмирования персонала, вызванная разлетающимися частицами бетона;
  • возможность мехобработки в стесненных условиях. Применение ручной малогабаритной установки позволяет работать в небольших помещениях;
  • возможность выполнения специальных операций. Алмазная резка бетона, демонтаж и формирование углублений, производятся стандартным инструментом.
Читайте также:
Что можно сделать из остатков тюли своими руками?

Кроме потрясающей точности, технология алмазной резки бетона имеет и другие преимущества

Наряду с преимуществами, имеются недостатки, обусловленные следующими факторами:

  • увеличенной стоимостью профессионального оборудования. Приобрести промышленную установку, а также периодически восстанавливать изношенный инструмент накладно для домашних мастеров;
  • возможность производства операций только силами профессионалов. Не имея специальной подготовки, а также соответствующей квалификации проблематично самостоятельно эксплуатировать устройство.

Технология сегодня широко востребована благодаря множеству серьезных преимуществ.

Алмазная резка бетона – сфера использования

Несмотря на повышенный уровень затрат, связанный с выполнением алмазной резки, она активно применяется при решении комплекса задач на объектах промышленного назначения, а также при благоустройстве частных помещений.

Решаемые задачи:

  • демонтаж элементов зданий, различных конструкций;
  • снос стен из кирпича, железобетона, а также перегородок;
  • изменение размеров и формы ранее оформленных проемов;
  • выполнение различных проемов сложной конфигурации в несущих стенах;
  • резка проходов в перегородках и перекрытиях между этажами;
  • удаление наплывов бетона, выравнивание формы поверхности;

Основная поверхность стены не вибрирует и не растрескивается

  • механическая обработка фундаментных оснований, несущих балок, опорных колон;
  • приведение в соответствие размеров строительных конструкций;
  • частичная и полная разборка перегородок, стен зданий и панелей перекрытий;
  • производство высотных работ повышенной сложности по сносу и мехобработке;
  • формирование коммуникационных каналов при повышенной концентрации влаги;
  • выполнение мероприятий по увеличению площади сантехнических помещений;
  • резка различных ниш технологического и бытового назначения;
  • прорезание в поверхности бетонных оснований температурных швов.

Благодаря применению в различных областях и положительным отзывам заказчиков, технология заслуженно пользуется популярностью.

Алмазная резка проемов в бетоне – применяемое оборудование

Выполнение мероприятий по механической обработке капитальных стен осуществляется инструментом с абразивным напылением на рабочей части. Для работ используются различные виды устройств:

  • малогабаритные резчики ручного типа. Обеспечивают возможность ускоренной обработки строительных конструкций в условиях ограниченного свободного пространства, где проблематично использовать габаритные машины для резки стен. Применяются в квартирах, магазинах и офисах. Конструкция оборудования позволяет разрезать бетонную стену толщиной до 13 см. Инструмент работает от электрического или бензинового двигателя, оснащен рабочим органом в виде диска радиусом до 200 мм;

Алмазное бурение отверстий в бетоне происходит достаточно быстро, за счет высокой скорости обработки поверхности и отсутствии существенных подготовительных работ

  • машины для резки стен. Это распространенное среди профессионалов устройство, позволяющее быстро обработать каменный, железобетонный, а также кирпичный массив толщиной до 73 см. Оборудование включает приводной мотор, металлические направляющие, абразивный диск, гидростанцию и блок управления. Направляющие полозья крепятся горизонтально или вертикально, обеспечивая предельно точное перемещение приводной станции с режущим диском в необходимом направлении;
  • канатные машины. Представляют собой промышленное оборудование, предназначенное для монтажа массивных строительных конструкций: объектов гидротехнического назначения, мостов, транспортных развязок. Машина работает с минимальным уровнем шума, не создает вибрации. Оборудование укомплектовано гибким рабочим органом в виде прочного каната с абразивным покрытием, производящим резку под необходимым углом. В процессе механической обработки формируется ровный разрез;
  • резчики швов. Используются в дорожной отрасли для восстановления дорожных покрытий, а также в авиационной сфере для нарезки температурных швов на аэродромах. Конструкция оборудования обеспечивает возможность нарезать деформационные швы в горизонтально расположенных плоскостях. Устройства легко разрезают армированный бетон, асфальт, плитку тротуарных покрытий. Имеют увеличенную производительность, способны углубляться в горизонтальный массив на 27 см.

Оборудование выбирается с учетом поставленных задач.

Алмазная резка стен «болгаркой»

Домашним умельцам известен популярный в быту инструмент, называемый «болгаркой». Это ручное малогабаритное устройство, предназначенное для нарезки на заготовки и шлифовки металла.

Алмазное сверление бетона – довольно сложный процесс, который лучше поручить специалистам

Благодаря фрезам и алмазным дискам, применяющимся в качестве специальных насадок, область использования инструмента дополнилась возможностью:

  • нарезки температурных швов;
  • шлифовки поверхности;
  • формирования ниш;
  • выравнивания проемов.

При выполнении незначительных объемов работ, связанных с квартирным ремонтом, болгарка может использоваться для механической обработки бетона.

Используя болгарку в домашнем ремонте, обратите внимание на следующие моменты:

  • всегда выполняйте пробный рез глубиной до 10 мм при обработке бетона. Если отсутствуют проблемы, и диск справляется с поставленной задачей, углубляйтесь до необходимого размера;
  • периодически в процессе резания извлекайте рабочий инструмент из зоны резания для охлаждения. С возрастанием твердости обрабатываемого бетона сокращаются рабочие интервалы;
  • применяйте в обязательном порядке средства индивидуальной защиты. Предохраняйте органы дыхания от пыли с помощью респиратора, а слизистую оболочку глаз – защитными очками.

Болгарка является ручным инструментом с небольшой мощностью, используется для выполнения мелких объемов работ.

Популярность технологии алмазной резки объясняется универсальной способностью этого инструмента обрабатывать все известные в настоящий момент материалы

Алмазная резка проемов в несущих стенах методом бурения

Бурением называют технологическую операцию, предназначенную для формирования отверстий цилиндрической формы и сложных каналов в армированном или обычном бетоне с использованием специального инструмента. Применение дрели или перфоратора для выполнения поставленных задач требует немалых усилий. Современная технология и профессиональное оборудование позволяют оперативно справиться с поставленными задачами в процессе строительных мероприятий.

Метод позволяет формировать каналы в конструкциях из бетона для различных целей:

  • прокладки электрических кабелей;
  • подключения газовых труб;
  • монтажа систем водоснабжения;
  • установки отопительного оборудования;
  • прокладки вентканалов;
  • монтажа мусоропроводов;
  • установки розеток.

Следует обратить внимание, что технология обеспечивает возможность проведения работ с помощью малогабаритного и промышленного оборудования с получением отверстия, не требующего дополнительной обработки.

Алмазное сверление бетона с применением ручных резчиков не требует большой физической силы

Алмазная резка проемов в стене – главные этапы работ

Обработка бетонных конструкций осуществляется поэтапно и предусматривает:

  • выполнение операций по резке проемов для окон и дверей;
  • дополнительное усиление сформированного проема.

Если планируемый проем предусмотрен требованиями проекта, то выполнять работы можно без предварительного согласования. В остальных ситуациях необходимо сделать расчеты, обосновать сохранение прочности и безопасность строительных конструкций.

Алмазная резка проема – технология работ

С помощью оборудования для алмазной резки сформировать проем намного быстрее, чем с использованием отбойных молотков. Технология предусматривает:

  1. Осуществление операций по разметке с помощью уровня, рулетки и маркера.
  2. Выбор оборудования для резания проема с учетом его размеров и толщины стен.
  3. Подключение оборудования и проверку функционирования.
  4. Смачивание поверхности водой и выполнение сквозных разрезов по периметру.
Читайте также:
Что такое генератор водорода и как его сделать своими руками

Для облегчения процесса применения резки можно крупные фрагменты бетона разрезать на небольшие части. При выполнении работ зону следует очищать от фрагментов вырезанного материала.

Алмазная резка дверных проемов – мероприятия по усилению конструкций

При выполнении работ нельзя допустить ослабление, которое может вызвать аварийную ситуацию. Важно сохранить несущую способность капитальных конструкций здания. Для этой цели осуществляется усиление сформированного проема, которое производится с помощью металлического профиля.

Рама п-образной конфигурации формируется из металлического профиля следующим образом:

  1. Нарезаются заготовки необходимого размера.
  2. Устанавливаются вертикальные стойки и связываются поперечными элементами.
  3. Обе части конструкции прихватываются с противоположных сторон горизонтальными перемычками.
  4. Проваривается вся металлоконструкция и стягивается резьбовыми шпильками.

Для нагруженных конструкций используются мощные швеллера, для остальных – уголки.

Подводим итоги

Используя технологию алмазной резки и бурения бетона, можно решить множество сложных строительных задач как в промышленных масштабах, так и при выполнении перепланировки и ремонта жилых объектов. Важно правильно подобрать рабочее оборудование и необходимый для резки алмазный инструмент. Профессионалы оперативно и качественно выполнят необходимые работы.

Алмазная резка. Описание, особенности, виды и цена алмазной резки

«Инструмент для гравировки». Это характеристика алмаза в трудах Плиния Старшего. Древнеримский писатель жил на границе нашей эры. До 19-го века алмазами наносили гравировки, но камни не были частью инструментов.

К ним бриллианты присоединил Рудольф Лешот. В 1862-ом он приделал самый твердый минерал на Земле к сверлам. Так зародилась алмазная резка. Об ее истории и особенностях, далее.

Описание и особенности алмазной резки

С 1862-го года до середины 20-го века инструменты, режущие за счет алмазов, применялись редко. Придумкой Лешота приходилось пользоваться горнодобытчикам. Метод оправдывался экономически.

Разрушить ряд горных пород чем-то кроме алмаза проблемно, более затратно. В сферах с меньшим оборотом средств на бриллиантовые инструменты раскошеливались редко.

Первый слом ситуации произошел в 1930-е. Траты на алмазные инструменты стали оправданными с изобретением карбидов. Они состоят из металлов и неметаллов, соединенных с углеродом. Последний – единственная составляющая алмаза.

В карбидах углерод превосходит по электроотрицательности соседа. За счет этого некоторые соединения ряда тверже алмаза. Среди природных минералов ему нет равных. Среди искусственных бриллианты оказались на вторых ролях.

Эффективность карбидов в резке, даже в резке самих алмазов, подвигла промышленников тратиться на новые материалы. Затраты начали оправдываться. 1954-ый год окончательно «расставил» точки над «i». Удалось синтезировать алмаз.

Его получили из графита. Этот минерал, как и бриллиант, состоит из углерода. Разница лишь в кристаллической решетке. Ее меняют под давлением в 100 000 атмосфер. Температуру при этом держат на уровне 2 600-от градусов.

Стоимость лабораторных кристаллов позволила бизнесменам свободно пользоваться новым видом резки. Само ее понятие подразумевает работу с твердыми материалами, плохо или не поддающимися иным воздействиям. Спектр работ широк.

Ювелиры обрабатывают алмазным инструментом драгоценные камни группы корундов. Их твердость уступает бриллиантам лишь на балл. Так же, машины для алмазной резки нужны для гравировок. В строительстве карбидные инструменты рушат стены, вырезают проемы в кирпиче.

Актуальна и алмазная резка бетона. Впрочем, о сферах применения техники и инструмента с бриллиантами поговорим в отдельной главе. Пока, разберемся в видах алмазной резки.

Виды алмазной резки

Классификаций алмазной резки несколько. Первая связана с присутствием или отсутствием в процессе воды. Она нужна для охлаждения рабочего инструмента. Перегреваясь от трения с разрезаемой поверхностью, он портится и теряет эффективность.

Приходится выключать аппараты, давая им остыть, отдохнуть. Растягивается срок работ. Вторая роль воды – схватывание пыли.

Алмазная резка с водой исключает перегрев оборудования и исключает разлетание пыли

Сухая алмазная резка сопровождается взвесью разрушаемого материала в воздухе. Поэтому на стройках, к примеру, метод применяют лишь в нежилых помещениях.

Сухая резка сопровождается шумом, вибрациями. Это инструмент пытается удалить из-под себя осколки, пыль. Водная струя вовремя их вымывает. Это снижает шумность мокрых работ.

К тому же, они возможны на больших глубинах. Так, алмазная резка железобетона возможна на 6 сантиметрах и больше. Кирпич разрушают на глубинах от 8,5 сантиметров.

Очевидные преимущества алмазной резки «отходят» в сторону, когда на объекте нет воды, а в помощь организатору работ нет бригады. Сухой метод позволяет трудиться одному, не завися от источника влаги.

К тому же, аппараты безводной резки переносные. Установки мокрой группы, как правило, стационарные, громоздкие. Зато, такие редко ломаются. Машины сухой резки из строя выходят часто.

Вторая классификация алмазной резки обусловлена методом работы. Есть ручной и машинный. Последний, в основном, связан с водным подходом. Аппаратура позволяет делать идеально ровные срезы, обеспечивает точность. Ручные аппараты маломощные, исключают возможность абсолютно ровных срезов. Этого достаточно для мелких строительных работ, художественного промысла.

Подробное деление алмазной резки связано с конкретно используемым инструментом. Начнем со швонорезки. В названии преобразовано слово «шов». Иначе говоря, швонорезкой делают швы. Среди них: компрессионные, усадочные, конструкционные.

Швонорезки позволяют внедряться в материалы на глубину до 50-ти сантиметров. Бывают аппараты на бензиновом двигателе. Такие удобны в дорожной сфере. Прочие швонорезки питаются от электрической сети. Круг материалов, поддающихся швонорезкам, ограничен. Возможны алмазная резка камня, асфальта, кирпича и бетона.

Швонорез для алмазной резки

Второй аппарат для резки – ручной бензорез. Его берут в ограниченные пространства, где с громоздким аппаратом не развернуться. К тому же, ручной бензорез разрушает комплексные, неоднородные материалы. Углубляется в них инструмент на 4 сантиметра. Зато, возможна резка с разных сторон.

Читайте также:
Что можно сделать из остатков тюли своими руками?

Стенорезные машины – 3-ий тип аппаратов для резки. Работают, как в мокром, так и в сухом режимах. Преимущество аппаратов группы – возможность резать армированные материалы. Второй плюс – реальность резки в любых плоскостях.

Четвертым аппаратом для резки является алмазная пила. Внешне похожа на обычную, но цепь имеет драгоценное покрытие. В отличие от обычной пилы, можно работать с любыми материалами, а не только деревом. Осуществляется алмазная резка плитки, бетона, кирпича, камня.

Пила для алмазной резки

В большинстве аппаратов для алмазной резки присутствуют диски. Их захват в «головках» машин ограничивает углубление в материал. В пилах вместо диска алмазная струна для резки. Многие машины держат ее лишь по краям. Значит, струной можно проходить материалы неограниченной глубины.

Алмазная резка канатом

Алмазная резка канатом осуществляется за счет вращения струны. Диски тоже вращаются. Вращательные движения совершают и коронки – 3-ий рабочий элемент в режущих машинах и инструментах.

Относится насадка к виду сверла, надевается на перфораторы или установки бурения. Соответственно, применение коронок выходит за границы сфер ремонта, ювелирной промышленности. «Подключаются» горнодобывающая отрасль, нефтепромысел.

Работа канатом, коронкой, резка алмазным диском тоже имеют подвиды. В частности, бывают насадки для разных материалов. В магазинах, к примеру, есть алмазные диски по бетону.

Алмазная резка коронкой

Для кирпича предлагают уже другие модели, как и для камня, металла. Так же, диски различаются по диаметру, ширине, величине алмазной крошки. Карбидные изделия относят к отдельной группе.

Канаты и коронки тоже «разбиты» по материалам резки и диаметру. Важно, так же, деление по способу нанесения алмазной крошки. На канаты, к примеру, она садится методами спекания и гальванизации.

Последний подразумевает электролитическое осаждение частиц алмаза. Оно обеспечивает ровность их распределения. В итоге, алмазная резка швов осуществляется равномерно.

На канатах, созданных методом спекания, драгоценная крошка лежит неравномерно и, как следствие, неравномерно изнашивается, отдирается. Со временем, инструмент перестает резать идеально. В одних местах струна берет материал легко, а в других не может «распилить».

Применение алмазной резки

Резка алмазным инструментом относится к универсальным технологиям. Она нужна частникам во время ремонта. Болгаркой с алмазным диском, к примеру, удобно резать искусственный камень, проделывать отверстия в стенах под розетки.

Так же, драгоценный инструмент удобен в глобальном строительстве. Делают проемы лифтов, вентиляционные отверстия. Проемы для окон и дверей тоже создают алмазным инструментом.

Резка проемов требуется не только для установки дверей и окон, но и прокладки труб. Полезна технология и при демонтаже объектов. Алмазная резка стен, к примеру, позволяет быстро снести их, разделив на части, поддающиеся вывозу на спецтехнике.

Широко алмазная резка применяется в аэродромном строительстве, закладке атомных и гидроэлектростанций. Наряду с этим, технология востребована при художественной работе с камнем, бетоном, металлом.

Универсальность алмазной резки заключается не только в широте сфер применения, но и условий. Аппараты эффективны, как на воздухе, так и под водой. Разбор затонувших танкеров, к примеру, ведут именно алмазными машинами. Бетонные и каменные объекты под водой тоже демонтируют с помощью резки бриллиантовыми элементами.

Преимуществами алмазной резки, вытеснившими прочие методы работы с твердыми материалами, стали быстрота и щадящее воздействие. В прошлом, к примеру, проемы в бетонных и кирпичных стенах делали ударно-динамическим методом. Выбивая участки кладки, инструменты «пускали» микротрещины по другим ее участкам. В итоге, снижались срок службы строения, его качество.

Алмазная резка ниш исключает повреждение стен, дает большую точность. При ударном методе приходилось дополнительно выравнивать проемы. Современные инструменты сразу дают идеальную линию. Алмазная резка швов – не исключение.

Идеальной алмазную резку сделала возможность контролировать качественные параметры синтетических алмазов. Их зерна намеренно формируют неровными, с множеством острых краев. Такие кристаллы лучше режут. Природные алмазы, как правило, закруглены. Округлость форм снижает воздействие на обрабатываемые материалы.

Контролируют у синтетических алмазов и размер зерен. Мелким поддаются самые твердые поверхности. Крупные зерна подходят для работы с мягкими материалами.

Регулировке у синтетических бриллиантов поддается даже стойкость к температурам. Природный алмаз горит при 3 700-от градусах. Среди синтетических камней и карбидов есть более тугоплавкие.

У соединения гафния с углеродом, к примеру, предел больше 4 000 по шкале Цельсия. Это делают аппараты алмазной резки стойкими к температурам, сопровождающим трение материалов.

Цена алмазной резки

Цена алмазной резки устанавливается, как правило, за погонный метр. Зависит стоимость от условий работы. Не только под воду загоняют, но и на высоты. Формирует ценник и материал, который предстоит резать.

Еще один фактор формирования запросов бригад – тип работ. Так, за погонный метр штробы 2 на 2 сантиметра в кирпичной стене просят примерно 200 рублей. Штроба 6 на 6 сантиметров обходится уже в 280 рублей. В бетонной стене ценник выше на 50-100 рублей.

Если говорить о приспособлениях для алмазной резки, то цены на них начинаются от 40-ка рублей и заканчиваются миллионами. Минимум можно отдать за диск с минеральной крошкой.

Максимум касается промышленных установок для резки, являющихся комплексом машин, аппаратуры. Вот такая многоликая алмазная резка. Собственно, сам алмаз тоже любит менять «маски». Кроме прозрачных кристаллов в природе встречаются черные, желтые, коричневые, розовые, синие.

Промышленники же синтезируют лишь белые. В рабочем процессе ставка делается на эксплуатационные параметры, а не красоту. Не случайно алмазы, используемые в аппаратах резки, именуются техническими. Для ювелиров они интереса не представляют.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: